本文从绿色涂装的对象、工艺、材料、设备、管理等5个方面展开讨论。
1涂装对象
规划时提前介入，通过对涂装对象即产品的前期SE分析、上游板材、辅料、模具精度等要求，从而控制以减少带入涂装生产线的粉尘和油脂量，进而减少药剂和水的消耗量。
1.1SE分析
在产品设计阶段将SE向相关问题处理掉，从而提高涂装质量，减少材料浪费及降低制造成本。目前国内的合资企业涂装专业基本不做SE分析，自主品牌做的比较好的是奇瑞、长城汽车。
1.2金属粉尘
造成前处理电泳涂膜尘埃颗粒缺陷的灰尘78%为金属粉尘（白车身带来的附在外表面或附着在内腔的40-250μm的焊渣、切削粉），涂装主要在于工艺布置，水洗次数和设备的配置来控制颗粒数，前期规划对焊装专业的要求输出也尤为重要。
1.3板材及拉延油
镀锌板材及易破解拉延油的选用，可以减少材料的消耗和废水的排放。规划时对冲压专业的输出要求也应明确及时。
2、涂装生产线工艺：
2.1环保型非磷酸盐涂装前处理工艺，其中硅烷处理具有可靠、便捷、环保、经济等特点
2.1.1可靠
传统的磷化膜可以被硅烷工艺形成的超薄有机膜替代；2Si-O-Me共价键分子间具有较强的结合力，产品稳定，产品的防腐蚀能力亦有较大提升；硅烷处理后，不用烘干，直接进行电泳。泳透率与锌系磷化相当。
2.1.2便捷
采用硅烷工艺双组分液体配成的槽液仅需要控制电导率和PH值，不像传统磷化工艺控制参数诸多：促进剂、游离酸、锌、镍、锰的含量、温度和总酸等；多种金属材料处理工艺：可共线处理铝板、冷轧板、电镀锌板、涂层板、热镀锌板等各类金属板材；兼容传统涂装前处理工艺及设备，前处理设备无需改造，更换磷化液后，就可以进行生产。
2.1.3环保
不含有Ni、Mn、P、F等有害的重金属；无渣：锌盐磷化处理资源利用率低，几乎50%的药剂在处理过程中成为磷化沉渣（工业废弃物）；废水排放量下降明显：方便处理，如果采用过滤和离子交换装置，能实现封闭循环运转。
2.1.4经济
材料单耗降低：磷化膜的重量通常为2~3g/㎡,Silane涂层膜重仅仅0.1g/㎡，相差20倍左右，单位单耗可降低45%；处理时间缩短：只有磷化处理时的50%，因此可以提高产量；维修量减少：无表调、钝化和除渣设备，也不需要定期清理，磷化槽及管路和喷嘴等；系统长度缩减：无需表面调整和钝化工序，投资上可以节省10%。
目前国内已经规划采用的上汽通用北盛工厂、武汉神龙三工厂、奇瑞常熟观致等。
2.2PVC“湿碰湿”工艺
PVC车底涂层及密封胶不单独烘干，而与中涂或面漆一起烘干,具有经济、降耗、环保的特点。在二涂层涂装体系中取消PVC烘干室，从而达到简化涂装生产线生产工艺、节省涂装线运行能耗、降低生产成本、减少了废气排放污染及废气处理量，实现了环保节能。
采用PVC“湿碰湿”工艺，烘干设备投资是传统工艺的85%；单车能耗成本是传统工艺的95%；热能消耗按经验值，传统工艺涂装生产线的各个烤炉占整个涂装车间热能消耗的18%，8%，12%，14%，那么采用此种工艺至少可以减少8%热能消耗。目前国内此种工艺较为成熟，在合资及自主品牌均有大量的应用。
2.3中涂及面漆工艺趋于紧凑型的发展方向
2.3.13C1B工艺：日系涂料供应商研发了3C1B工艺，福特马自达（南京）工厂成功引进了该工艺。即取消了中涂漆烘干工序，中涂后闪干（或低温烘烤），随后进行金属底色漆、清漆喷涂，故被称为Threecoatoneback工艺（简称3C1B）。该工艺耐酸性、抗擦伤性方面表现优良，涂膜质量可以与传统3C2B性能质量相媲美，其主要优点在于取消了中涂烘房，节省了能源；中涂打磨和擦净工序的取消，减少了人员配置；同时由于油漆材料消耗的减少；降低了甲苯、二甲苯等VOC的排放。
2.3.2紧凑型（B1:B2）工艺
PPG涂料有限公司开发出紧凑型（B1:B2）工艺，将正常的中涂层取消，将原来的一道底色漆开发为二个涂层（base1和base2），随后喷涂罩光清漆后进行烘干工艺。B1:B2工艺的涂层质量可以达到传统3C2B的质量要求；对于新建的涂装车间而言一次性投资降低10％～30％，单台车身材料成本消耗与传统工艺相比可节约近100元，能源费用每年可减少20％～30％；减少VOC排放30％以上。该工艺在国内自主品牌江淮汽车已经得到成功应用。
2.3.3无中涂汽车涂料体系（Eco Concept）
Eco Concept是Du Pont涂料有限公司与欧美汽车主机厂于1995年合作开发的节能环保涂装工艺，全球推广应用于2005年。此工艺完全取消了中涂工序，在电泳烘干后，直接进行Du Pont涂料公司的2K色漆、2K罩光清漆喷涂，之后进行烘干工艺。目前，全球已有多个工厂采用DuPont Eco Concept工艺，如Daimler Chrysler不来梅工厂等，实现了经济、节能及环保的目标。根据厂家资料，采用该工艺新厂投资较传统3C2B工艺节能30%、油漆节约30%。
3涂装材料
采用低VOC含量的环保型涂料，目前的技术发展潮流与趋势是超高泳透力阴极电泳涂料，中涂、底色漆水性漆化，罩光清漆高固化及粉末涂料的应用。目前国内新建的乘用车涂装生产线如合资的大众，自主的江淮、奇瑞、长城等均采用水性漆涂料；而且在重卡领域也得到了应用如江淮、奇瑞，以及正在水性改造的解放青岛、福田重工等。
3.1电泳新材料
目前有分层阴极电泳涂料、紫外光固化电泳涂料、低温固化阴极电泳涂料等；
3.2高固体分粉末涂料
粉末涂料已经有粉末中涂、粉末色漆、粉末清漆，在克莱斯勒及通用、宝马、标致等汽车涂装生产线上已经大规模的使用，最高膜厚可单次上膜60～70μm，烘烤温度为140℃，油漆利用率高，单车耗量比溶剂及水性漆减少40％的用量。
3.32K双组分清漆
2K双组分清漆固体分较高，溶剂含量，可降低VOC的排放，在烘烤温度及时间方面也有明显的改善，采用2K双组分清漆可将烘干温度降低至100℃左右，比传统溶剂型罩光清漆的烘烤温度下降25%～30%，降低了涂装车间的能源消耗。但需要增加油漆配比系统、双组分输送系统、机器人喷涂精确配比等，故在输调漆系统方面相对比较复杂。目前国内北京奔驰及沈阳华晨宝马采用了双组分罩光清漆，其VOC排放量已符合欧美排放标准。
4涂装设备
目前较流行的为规划设计模块化理念，用高效的设备以更小的占地面积、更小的设备截面积、更小的槽体以实现更节能、节约能源、水和材料的同时做到减少废料、废气的排放。资源、成本双节约，实现节能、环保、绿色的涂装车间。较为典型的设备为旋转输送系统、新型喷漆室、烘干废气处理等。
（1）如图1所示，旋转输送系统具有高品质、高效、节能、环保的特点：
(2)新型喷漆室，干式喷漆室系统在国内得到了一定的推广，具有经济、节能、绿色环保的特点,新型喷漆室系统与传统结构系统对比如图2所示。
图2：新型喷漆室系统与传统结构对比
此系统无需水和化学凝结剂，减少了废水处理和材料的浪费；该系统空气循环使用的比例达95%，温度湿度稳定，减少了废气排放，环保、节能、降耗；喷涂过程产生的废物，即饱和粘结物，可以不经处理而直接再利用。
图3：喷漆室供风系统示意图
（3）烘干废气处理
采用直接燃烧方式可分为(TAR)回收式热力燃烧系统及（RTO）蓄热式热力燃烧系统二种，具有达标排放，绿色节能的特点。
图4：RTO与TAR对比
TAR：烘干室有机废气经引风机送入到焚烧炉预热器进行热交换，升温到350℃以上，经特制的混合通道进入炉堂火焰区进一步升温，在650～760℃温度下，废气中有机成份分解，烟气经排烟风机引至热交换器进行热交换后，再经烟气循环换热装置、新风换热器进行换热，向烘干室保温区或两端风幕换热，换热后废气最后排空。每条烘干室设一台大风量焚烧炉，焚烧烘干室废气，后拖多台高温烟气换热三元体，给加热段供热，再拖一台新风换热器，换热新风送至风幕两端，并作为烘干室的负压补充，构成一套完整的烘干供热系统。经过多台三元体换热后，排空废气温度较低，节能。欧式采用的较多。
RTO：采用热氧化法处理中低浓度的有机废气，用陶瓷蓄热床换热器回收热量，蓄热床通过换向阀交替换向，将由燃烧室出来的高温气体热量蓄留，并预热进入蓄热床的有机废气，至一定温度（≥760℃），致使有机废气在燃烧室发生氧化反应，生成二氧化碳和水，得到净化，排空。每条烘干室各工艺温度段，由多套带燃烧机的四元体热风炉单独供热，然后3条烘干室的废气集中到RTO焚烧炉焚烧，然后直接排空，排空废气温度较高。日系采用的较多。
5涂装管理
目前涂装车间的管理趋势是利用专业化合作，生产外包：化学品集中管理及车间清洁工作外包等专业化管理等达到降耗、减排、环保、成本下降的目的，最终实现共赢。
来源：中国汽车工程学会 铝材信息网
