100%的自动化率是工厂的亮点特色之一。冲压车间共包含拉延成型、冲孔切边、整型、下线质量检查装箱四个步骤，整条完整的生产线至少需要22个人来操控，但在神龙成都工厂的车间，整条线只需要4个人，取而代之的是秩序井然的精密机械。
在焊装车间，神龙成都工厂不但利用435台机器人实现100%自动化焊接，还安装了世界最大的超大型六面体转台，有了这个设备，一条生产线可生产六种车型，避免生产线重复建设造成的浪费。
据介绍，神龙成都工厂焊装采用的激光焊技术是近年来新兴的焊接技术，在开启件、前后端、车身线都采用激光钎焊、激光熔焊技术。焊装生产线主线全部柔性化设计，可以随机生产6种车型，柔性切换，设计节拍60台/时。
国内生产的合资厂商焊装自动化率在50%左右，而神龙成都工厂的焊装车间自动化率可达到100%，所有焊点实现自动化焊接。对此，神龙工厂相关负责人介绍，“主车间实际操作人员不足100人，仅为同等规模传统汽车制造厂的1/10，车间达产后可以达到每分钟下线1辆车的生产速度。”
除了自动化率高，工厂车间及生产技艺也十分“绿色环保”。我了解到，在冲压车间，全封闭式的生产线既防尘又降噪；在焊装车间，采用激光焊、中频焊技术、工位抽风除尘系统降低粉尘，保障员工健康；在涂装环节，集成免中涂和绿色前处理技术采用水性环保漆，应用干式喷房技术和余热回收技术节能环保；物流运送方面，在焊装、涂装、总装采用摩擦输送技术，节能降噪。
来源：自动化网
