本次参观的工厂主要生产MG名爵车型，上汽称其为“MG名爵全球样板工厂”，该工厂生产的车型不仅供应国内市场，同时也出口到英国、澳大利亚、智利、以色列等海外市场。基地内建有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，按照上汽全球质量标准建设和管理，该工厂运用了大量的自动化技术，其中焊装的生产自动化率达到了99.84%,几乎全程无需人工参与。以下将带你详细了解这家工厂。
首先来到是冲压车间，该车间主要的工作是将钢板变成车身所需要的各个部件，完成这些任务的是冲压机。冲压一线压机由济南二机床提供，总吨位为5400吨，每分钟可以冲压15次。板材的夹取、送料、生产线上搬运均实现全自动化运行，不同于其他工厂的是MG冲压生产线采用的是封闭式，这样的设计有助于改善车间环境，减少杂质侵入对板件的影响。
目前机器正在进行冲压的是后门板，一个车门需要冲压4次。工人正在检查冲压质量，可以看到每一块冲压件至少会经过3个人的检查，前排两人检查完毕后在后方还有一个人进行检查，另外每200件会进行一个详细的抽查。
冲压模具来自上汽产业链内的赛科利以及亿森和和润，生产线的换模工作同样是自动化进行，首先机器将旧模弹出，然后图中橙色的部件将新模送入机器内组装，整个换模时间约为4分钟。
冲压二线处于调试阶段，包含5台压机，总吨位为6400吨，这条线的冲压制造精度更高，可以生产更复杂的冲压件，带来的好处就是可以让MG车身更加锐利和精致。
焊装车间的工作可以理解为搭积木，就是将各个部件拼合成一个完整的车身。车间分为5个步骤，分别是底板、侧围、门盖、总拼、表调，完成这些工作的大部分都是机器人。
焊装车间总共有548台机器人，它们由FANUC提供。一台名爵ZS车身焊点达到2511个，其中机器人焊点2507个，人工焊点4个，人工焊点分别是油箱口下方和尾门LOGO部位，负责人介绍不采用机器人焊主要基于成本考虑。
机器人可以实现包括电阻焊、激光钎焊、CMT冷却焊、混合气体保护焊、螺柱焊等多种焊接方式，焊接部位的不同，采用的焊接技术也会有区别，比如车身顶部采用激光钎焊就可以获得更美观的焊缝，并且强度更高、受力均匀。
质量检测同样交给机器人，图中的就是检测位，为什么要有红色幕布盖住呢？因为采用的是激光检测设备，为了避免光线产生影响。检测机器人会对所有产品的棱边、孔等位置实行100%检测，另外还会对重要的受力部位采用超声波探伤，以保证焊装品质。
正在进行的是焊装车间的最后一个步骤，表调。工人正在安装车门，熟悉流程的人可能会觉得奇怪，车门不是应该在总装阶段安装的吗？其实此时安装是为了减小部件出现的误差，避免总装阶段部件安装出现问题。
此时钢板已经变成了一个完整的白车身，但是还需要给它“穿”一套保护膜，这套工序就是涂装。
汽车车漆不仅是渲染车身颜色，还具有保护金属的功能。MG采用的是免中涂喷漆工艺，首先车身需要先浸泡吸附一层底漆，然后在涂上色漆和清漆，中途还需要经过烘烤。这些工作全部由44台机器人完成。
懂行的人会知道涂装车间是产生污染最严重的区域，值得一提的是MG涂装车间针对环保进行了特殊设计。采用硅烷工艺无锌、镍等重金属排放，无BOD和COD排放，固体废物排放减少90%，废水减少50%，涂装车间墙体采用隔热材料，喷漆工艺采用湿式循环风技术，整体运行能耗降低了20%。总结就是，废物排放少，能源消耗少。
最后一步是给车身安装上动力总成以及配套设备。这时候就来到了总装车间，相比前几个车间的无人化生产，这里应该是人气最高的地方了。
每一个车身都有一个TPS码，这就像车辆的身份证，工人通过读取TPS码可以了解该车的配置信息，还能够通过后台实现对任意车辆的调度管理。
厂区随处可见忙碌的AGV智能小车，它通过磁线导引自动配送物料，整个厂区的零件配送工作都由这些小家伙来完成。
名爵ZS的采用的是底盘与车身整体合装的工艺，底盘总成会先放在台架上组装好然后与配置好的车身进行合装，这样可以提升装配效率与装配品质。
工人正在用辅助助力设备安装门板，据介绍车间内大于10KG以上的部件装配均有设备辅助完成，可以有效降低劳动强度，减少事故率与错误率。
QCQS系统对涉及安全的280颗关键螺栓进行精确的扭矩控制与记录，实时监控防止错装与漏装。
ECOS设备将ECU、TCU、斑马智行系统进行写入，并检查整车线路状态。
组装完成后的车还需要经过一系列的检查才可下线，包括外观检测、性能测试、雨淋测试之后还要进行一段简短的路试，全部通过后就可以入库了。
总结：郑州工厂作为上汽智能化程度最高的工厂名不虚传，整个制造流程运用了大量的机器人自动化运作，上汽一流的制造实力在这里充分体现。今年上半年上汽乘用车总销量近36万辆，其中名爵品牌热销超12万辆，同比增长100%，郑州工厂为MG的市场开拓提供了充实的产能支持。很期待有越来越多的MG车型从智能工厂走向世界。
来源：Robotinside
