点击视频，看看智能工厂里，物流小车如何“自主”行动
怎么样？是不是被蒂森克虏伯生产基地里的这一景象惊艳到了呢？在位于法国Fameck和美国Terre Haute的蒂森克虏伯转向系统工厂里，这一场景已经上演近2年，我们的员工们都见怪不怪，非常淡定了。
走近忙碌的生产线，大家可以发现，员工们正将多个独立的部件组装成为转向系统。他们所需要的预组装模块、滚珠轴承、管路等组件被无人驾驶物流小车快速传递到生产线上，组装完后，半成品零件很快又被小车送往货仓，而成品转向柱和转向齿轮则被送往外部 。
工厂里的无人驾驶物流小车都是电动化的，它们可以负载重达1吨的物料，并以每小时6公里的速度行驶。每个工作日，这些小车几乎无声地在机器和存储仓库之间滑行，转向系统生产所需的部件和材料总能在员工需要的时候恰到好处地递到员工面前，同时生产线上的成品也都能准确及时地被运往该去的地方。这一效果是如何实现的呢？
事实上，这些物流小车由两种类型的自动导向搬运车（Automated Guided Vehicles，AGV）——无人叉车FLV和超窄巷道叉车VNA组成，它们是蒂森克虏伯ONE Flow AGV，一个可以在物料仓库和生产线装配区域之间实现物流自动化的高效物流系统的核心组成部分。
蒂森克虏伯Fameck和Terre Haute两个转向系统工厂的生产线都有多达100个的物流小车定点，ONE Flow AGV是如何控制FLV和VNA前往自己该去的地方，并自动执行任务呢？
答案并没有想象中的复杂。首先，仓库管理软件会告诉无人叉车FLV和超窄巷道叉车VNA哪些货物和成品零件需要运输，运输软件则计算出合适路线并将车辆精确地引导到它们交付或收集货物的目的地。
通过无人叉车FLV和超窄巷道叉车VNA上安装的导航用激光扫描仪，叉车按照软件导航，朝目的地自动前进，并执行搬运任务，由此：
蒂森克虏伯确保了生产线和高架仓储区之间的货物的安全、高速流动，同时又使得物料的损伤、损失及工厂成本都得到有效降低。
以法国Fameck工厂为例，手动叉车将需要交付的货物运送到输送机（没错，我们的系统里仍有部分手动叉车在发挥作用），输送机检查货物的尺寸和完整性后，将它们传递给无人叉车FLV。然后，无人叉车FLV将货物运送到高架仓储区域的交接点，超窄巷道叉车VNA接着将货物放置到8.30米高的仓储架上。
当生产线需要组件时，超窄巷道叉车VNA便将组件取下来，传递给无人叉车FLV，FLV再将物料送到生产前线，并将生产线上的半成品和成品运走，送到仓库中。
而由于美国Terre Haute工厂没有高架存储区，在该工厂，超窄巷道叉车VNA没有派上用场。手动叉车将物料放置在转移隔间后，无人叉车 FLV可以直接将它们搬走并存放起来。
需要说明的是，ONE Flow AGV的开发仅用了两年多的时间，其技术规范、过程组织和定义的准备，以及供应商的系统实施各占了三分之一的时间。在广泛的模拟中，项目规划人员计算了工厂所需的AGV车辆：法国工厂需要25辆FLV和6辆VNA，美国工厂则需要10辆FLV。
为了确保自动叉车的效率，最重要的是让它们在厂里安全地移动。为此，两个工厂的工作环境和生产流程都必须适应AGV的要求。Fameck工厂的供应链经理Olivier Martinelle表示：
我们彻底改变了物料到达生产线的工作流程和标准化接口。
自动化的车间物流不仅仅意味着使用无人驾驶物流小车，Olivier Martinelle补充说道，工厂中ONE Flow AGV计划的实施涉及与工厂职能部门和公司职能部门的持续密切合作，项目实施也需要在跨职能团队（物流、生产、质量等）方面进行重大协调。不管是员工或是工厂的管理方法也需要进行相应调整，为此 700多名员工还接受了专门的培训。
自2016年9月该项目实施以来，蒂森克虏伯转向系统工厂物流流动高效顺利，完全没有发生任何事故。Olivier Martinelle对此非常满意：
ONE Flow AGV能够优化空间利用率，这意味着我们的仓库现在可以多储存50%的货物和材料。存储机架的成本和损坏也可以减少。而由于配备了敏感传感器，FLV和VNA还可以快速识别碰撞风险，工厂的货物流程变得更加透明和安全。
在工厂里，我们可以明显发现，厂内的叉车操作员比过去少了，但由于AGV还无法自动装载和卸载，我们仍需要部分人力来承担此类工作。之前的部分叉车操作员也转而承担起其他任务，例如监控工厂自动化过程。由于需要投入的人力减少了，运营成本也得以减少。
在法国和美国的工厂，蒂森克虏伯通过ONE Flow AGV项目实现了物流的自动化。而在中国，蒂森克虏伯旗下的多家工厂也开始使用这样的无人驾驶物流小车，提高工厂效率，构建数字化的智能工厂。有机会，不妨来参观一下~
来源：蒂森克虏伯中国