追求更智能的夹持方案
德国诺德集团的子公司 Fertigungstechnik NORD 主要生产电机外壳组件。该公司负责人认为周期时间和作业空间是限制生产率的最关键因素，并预先采取了积极的应对措施：利用托盘快换系统达到了高度自动化水平。
但对于公司负责编程和工艺优化的 Michael Hintze 而言，尚未实现他的理想目标。在加工外壳组件时，他一直在寻找能使 OP10 和 OP20 共用一个托盘的高效夹持方案。这样，在无工人值守的班次中，工件无需在等待 10 分钟后才被手动更换到 OP20 上。
雄克双层组合夹持方案，OP10 和 OP20 集成在一个托盘上。
紧凑的双层夹持系统
针对 NORD 公司的这一需求，雄克提出了一套特别的解决方案 — 专门定制的双层夹持系统：下层配备 SCHUNK MAGNOS 方形磁极吸盘 MFR 02-070 (920 mm x 650 mm x 86 mm)，上层配备四个SCHUNK VERO-S NSE-plus 138 快换模块，可直接夹持工件。
在 OP10 中， 电磁吸盘上的浮动导磁块可以补偿铸铁件不均匀的夹持面，避免工件变形。工件先放置在三个固定磁极上，通过按钮通电启动电磁吸盘。数秒内，其余的浮动导磁快 (7mm) 会快速适应工件轮廓完成夹持过程。多点接触铸铁件的大面积夹持方式可以减少震动，保护机床主轴和刀具刃口。
OP10：齿轮箱由雄克 MAGNOS 电磁吸盘夹持，不会发生变形。
工件直接夹持实现灵活加工
在 OP20 中，在下层加工完成的零件通过加长定位销夹紧在上层的 VERO-S NSE-plus 138 模块中。快换模块嵌在上层结构的底板上。在加长定位销的辅助下，被直接夹持的工件可从五面实现无干扰自由加工，使四轴加工中心使用最大化。
雄克 VERO-S 快换夹持系统更换工件只需几秒。
凭借该解决方案，NORD 公司利用了机床的全部加工行程。理想情况下，每次夹持都会取出一个加工完成的工件，再放入一个新工件。所有操作在一个托盘中完成， OP10 和 OP20 之间无需切换。
OP20：粗削和精铣时，双层夹持系统具有高稳定性和刚性。
平行加工减少切换时间
双层夹持系统共有三种组合应用方式：仅OP10、仅OP20以及两层同时使用。Hintze 先生和他的团队会选择上下层同时进行。例如，逐一对上下两层的工件底部通孔，这样可以缩短加工路径，减少刀具更换。对于需要多次换刀的特殊零件，可减少重新设置机床的次数。在 NORD，组合式夹持系统还与托盘库相连，进行机器人去毛刺操作。
除了用于加工中心，该夹持方案还用于机器人去毛刺。
为简化工件更换，组合方案的上层有一个凹口，方便使用吊具更换工件，经计算这一凹口不会影响夹持方案的稳定性。Hintze 先生对加工结果很满意：“夹持很稳定，测量数据很好，底孔内或铣削加工中都没有振纹。”
借助上层夹持面的凹口，可使用吊具轻松地将工件从电磁吸盘上取出或放置。
时间和成本双效益
总体而言，雄克的双层组合夹持系统优势明显：
1过去，通常需要5-6个夹持设备应对多品种加工需求。现在，一个双层夹持方案即可满足。降低了设备成本以及空间需求。
2每个工件成本可达数千欧元，低变形夹持和稳定的加工解决了工件损耗问题。
3从长远考虑，如需要更换刀具配置，夹持方案只需少量调整，因为浮动导磁块可以适应工件表面。即使双层夹持方案不再满足需求，也可将电磁吸盘和快换模块改造后单独使用。
该项目在具体的实施过程中，雄克专家 Tim Janke 先生为 Michael Hintze 先生和他团队提供了该系统设计概念上的支持及实际操作建议。
雄克磁性夹持技术专家 Tim Janke（左）和 Michael Hintze（右）
加德布施的 Fertigungstechnik NORD 公司
Fertigungstechnik NORD 是诺德传动集团的下属公司，有 190 名员工，生产用于各类诺德齿轮箱的一体成型外壳、轴、轮齿和螺旋输送器。诺德传动有 3600 名员工，是全球传动技术领域的领先服务供应商，生产扭矩范围在 10 Nm 至 250 kNm 的各类传动系统，可提供 0.12 至 1000 kW 的电机，并开发和生产高达 160kW 的驱动电子组件。
来源：SCHUNK雄克