3D打印在全球发展了30多年，从传统的“减材制造”到最新的“增材制造”，3D打印已经全面挺进制造业，航空、汽车、消费电子、医疗及文创领域随处可见其身影。
华融普瑞（北京）科技有限公司是国内领先的从3D优化设计到3D打印的整体解决方案提供商，是Markforged中国区核心代理商。
美国Markforged是连续碳纤维3D打印开创者，以及金属3D打印领导者，其核心技术源自于MIT，可对高强度复合材料及金属粉末进行打印，打印速度快，精度高，成品质量轻，数千台打印机遍布全球各行业。
2018年10月25日下午14:00， 华融普瑞&Markforged公司诚邀您在线分享连续碳纤维及金属3D打印应用，20分钟在线研讨会让您轻松走进3D打印世界。
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Markforged连续碳纤维及金属3D打印究竟能做什么？下面两个案例带您一窥其真容。
10月28日在线研讨会将带给您更多应用及精彩视频分享。
1. Onyx工装夹具打印@Markforged
美国著名越野汽车改装厂SDHQ公司，为Ford,Toyota,Jeep越野车提供定制改装件，经常需要根据客户需求研发新品，研发人员Kevin在对车箱里起固定作用的支架进行改造时发现，使用Markforged X7打印所需焊接夹具，可以节省大量时间和资金，并能保证成品质量的一致性。
Kevin原来的做法是手工将钢板焊接在一起做为焊接夹具，但手工焊接过程会造成夹具翘曲，定位失准，不能准确复制，以及易锈蚀等问题，很快Kevin发现利用Onyx材料3D打印出来的夹具消除了焊接夹具的所有问题，成型快，稳定性强，耐高温且不易被锈蚀。一旦出现错误，通过调整设计可以迅速生产出新产品。
2.史丹利金属零部件改造@Markforged metal-X
世界500强的史丹利百得公司是全球家用工具和存储设备制造商领军者，过去几年一直致力于降低金属零部件成本和迭代周期问题。Markforged metal-X金属打印机，使史丹利生产成本下降了48%，设计制造周期缩短了69%。
去年史丹利创新中心对手持液压工具进行改造，目的是让产品更轻便，迭代更快，并发掘小批量低成本生产复杂零件的方式。
改进效果最明显的是一组用于PD45液压支柱驱动器的外壳，原结构四件一组，包括壳体、面板和两个螺栓，成型工艺复杂，批量生产成本高且重量很大，利用3D打印后，实现了一体成型且重量降低了50%，实现小批量按需生产，成本节省了95%
史丹利工程师通过前期拓扑优化，将外壳设计为一个整体，通过metal-X一次打印成型，并且没有使用任何支撑材料，经过工程师数万次严格测试后，证明该外壳强度足以应对工作中的压力，并使整体重量减轻53%。
经计算，使用metal-X打印该零件比铸传统加工制造便宜12.5倍，而速度快20倍。
来源：华融普瑞
