众所周知，冲压行业危险性较高。传统冲压由人工操作完成，存在安全事故隐患且工作效率较低。随着科技不断发展，冲压行业亟待一种更安全、高效、稳定的生产方案。工业机器人的应用，不仅大幅提升生产安全等级、提高了生产效率，同时也降低了生产成本。机器人运动控制系统，集成了冲压、码垛、焊接、喷涂等多种工艺，同时加入了拖动示教，碰撞检测等功能，更安全高效。
以往机器人示教编程为人工纯手动添加，每一条指令，每一个IO都必须考虑周全，逐条编写，稍有不慎，就可能遗漏或是错编，极易出现意外，操作人员压力大。那么，有没有便捷而又安全的编程方法？
1.模板式编程
点击生成即可创建模板程序，用户只需修改程序中对应的点坐标，使之与实际生产所需位置匹配即可完成编程。极大的节约编程时间，将因编程错误而导致意外的几率降到最低。
不同生产线上存在多种机器类型，如齿轮冲床、气动冲床、油压机等。不同机型对应的控制方式存在差异，对应的机器人控制程序也不同。那么，如何才能高效快捷的匹配程序？
2.工艺设置灵活
在冲压工艺面板右下方“中间站类型”选项卡，可根据实际情况选择中间站类型，适用各种冲压类型。
冲压产品的成型，一般需要多道工艺加工。根据产品特性，机器人必须有明确的分工，通过相互配合来完成特殊的操作。但一个机器人只能扮演一个角色往往会影响生产效率，甚至增加生产成本。并且，根据不同的产品工艺，如果要调换上、下料方向，所有连线需要全部反向连接，这之中，接线、改线工作量巨大且十分繁琐。那么，是否能够通过程序来做到“一键换向”？
3.连线灵活高效
运动控制系统采用CANOPEN通信，具有较高的配置灵活性以及高数据传输能力。在联机设置面板中，联机状态下可选择机器人当前需要执行的任务类型，分别为单机、上料、搬运、下料。联机方向可选正向或反向，无需再将连线重新反向连接，非常灵活高效。
有现场操作经验的人都了解，对机器人进行示教操作是一件耗时耗力的工作，需要反复操作机械手校对点位，以期达到模具与产品严丝合缝。如果完全通过示教来微调动作，其实是非常考验操作人员耐心的。那么，有没有一种方式，能将示教工作变得更加简洁高效？
4.拖动示教
运动控制系统通过其独有的力矩检测模式，实现了可拖动示教功能。用户只需在系统中启用拖动功能，即可轻松的拖动机械臂到达需要的位置，并可随心所欲的“手动”调节，轻松完成示教作业。
现场人员可能存在操作不慎、参数设置错误等问题，容易引起调试撞机，从而损坏机械手或者冲床设备，甚至会伤害到工作人员。那么，能否不完全依靠软硬限位，而是直接通过力学感知来避免碰撞时损伤工作人员或设备?
5.碰撞检测
系统通过其动力学分析算法，能够灵敏的辨识到机械臂上的碰撞反应，即时制动机械臂，从而防止碰撞加深引起严重后果。
结语：
机器人运动控制系统性能优越、工艺集成度高、人机交互友好且运行稳定，不单单在冲压工艺上进行了完善，在各个方面均能满足用户的需求，为冲压线工艺树立了新的标准。日后在生产线上必定将得到大量应用。
来源：冲压帮
