近日，全球首件全尺寸整体车身一体化压铸件下线仪式，在力劲集团压铸机生产基地隆重举行。此举也意味着万吨双压射整体底盘技术进入可量产阶段。
这也是车身工艺又一突破，车身由小尺寸压铸发展到前舱及后地板等一体压铸，再到如今的整车一体压铸。
▲ 图1 后纵臂总成装配图
力劲集团与奇瑞汽车在安徽芜湖联合举办“全球首个超万吨双压射成型工艺暨技术签约仪式”，正式揭密双压射工艺与设备的技术原理及先进性。
双压射技术，顾名思义就是由“单个锁模机构+两个平行布置的压射系统”组成的一套压射系统，这一技术创造性地解决了因填充最大距离限制所导致的一系列问题。双压射系统有望实现车身超大型一体压铸结构件减重20%，成本33-35元/kg的阶段性目标。
未来会不会有三压射或者四压射呢？会不会发展上车身的一体压铸呢？技术的突破相信一切皆有可能。
随着压铸吨位的不断突破，超大一体压铸的集成化越来越高，压铸件体积越来越大，单压射系统的局限性不断凸显，力劲集团与奇瑞汽车联合开发了这套超万吨双压射系统，成功解决了由此产生的一系列问题，更为未来更大的一体化压铸提供了无限可能。
肖总工表示，这一成功的背后，是技术团队在三方面取得的技术突破。
1 首先，针对零部件体积庞大、流动行程过长的问题，团队经过严格的试验和筛选，最终选用了高硅的铝合金材料路线，以确保合金材料的高流动性。
2 其次，双压射系统面临两个压射端同步性的挑战。采用铸造模流软件的双料筒异步仿真技术分析表明，20毫秒以内的双压射偏差，不会影响铸件成型汇流。经过前期的反复测试和调试，技术团队成功地将800吨双压射压铸机的同步偏差控制在目标范围内，而13000T双压射压铸机的偏差也达到了目标值，从而确保了压射过程的稳定性和一致性。
3 最后，为了项目的顺利实施，适创科技在其模流分析软件“智铸超云”的基础上，专门开发了双料筒异步仿真模块。这一创新为采用双压射工艺的前期模流分析提供了强有力的支持，确保了模具设计和工艺参数的准确性和可行性。
可见技术突破的背后是无数人的努力及技术的不断尝试与探索。
全尺寸整车一体底盘压铸优缺点
优势
顾名思义，整个下车身由传统的几百个零件集成为一个零件，在生产工艺中，可大大降低节拍、工人数量、生产场地、工装、模具、夹具、紧固件连接数量。对车身的成本将会有较大的提升。整个下车身钢材转化为铝材，对车身的轻量化及燃油经济性具有较大提升。
劣势
整个下车身一体化，对碰撞维修性的成本大大提高，零件的可调节可变性有一定下降，如车身进行加长加宽，零件无法具有延续性。
为应对碰撞的结构设计，通过下图可见，前后防撞梁及吸能盒等并不在集成范围，前舱在前纵梁位置停止，后部在后纵梁位置截止，猜测会设计三段式碰撞区域，通过防撞梁、吸能盒及小纵梁来实现碰撞吸能。
全尺寸整车一体化底盘压铸将会对车身设计带来更宽广的思路，而根据近几年的压铸发展趋势，整车一体压铸工艺可能是未来的趋势，其对生产工艺、成本、轻量化、性能等都是进一步的突破。
来源：GAF螺丝君
