广汽本田新能源工厂正式投产：机器人员工扛大梁

12月23日消息，广汽本田汽车有限公司开发区新能源工厂正式投产。工厂年产能达到12万辆。该工厂集成了多项前沿技术，并实现了"投产即零碳"的目标，成为行业内的绿色标杆。

工厂引入了智能MES制造执行系统，强化了数据分析的应用，实现了生产全过程的智能化管理。该系统能够对生产现场资源进行最优化调配，并联动自动导引车（AGV）集群，实现精准高效的物流配送。此外，通过打通研发、生产、销售全流程数据链，工厂形成了一体化的数字化管理模式。

在全流程RFID技术的支持下，每台车辆均拥有独特的“数字身份”，集成了生产过程中上万个数据点，构建了“一车一档”的大数据管控体系。这种技术使得每辆车的生产记录终生可追溯，从而全面提升了产品品质的可控性。

工厂还配备了“设备在线管理系统”，实现对设备健康状态的实时监控，确保产品质量参数的透明化。通过物联网（IoT）技术的应用，工厂内部的900多套设备能够互相"对话"并共享数据和指令，从而实现生产和物流的智能调度。同时，消费者也可通过专属App实时查询车辆生产进度。

车间智能化的深入应用

工厂的四大核心车间——冲压、焊装、涂装和总装，全面导入智能化设备，实现了生产流程的高效升级。

冲压车间冲压车间采用全伺服生产线，最快仅需3.75秒即可完成一个或一对冲压零件的生产。零件生产完成后，由机器人全自动装箱，并通过AGV将冲压件运送至智能立体仓库。该仓库高达七层，面积约为6.5个篮球场，与生产系统智能对接，可实现零件的自动出库和物流配送。

焊装车间焊装车间大规模应用高速机器人，焊接过程实现100%自动化。通过AGV设备，车间的运输环节同样实现了全面自动化。此外，车间采用了视觉引导技术，用于大中部件的自动取件安装，并创新性地引入焊接强度AI检测技术，为汽车“拍摄CT”，确保车身焊点的100%合格。

涂装车间涂装车间采用了行业领先的定量机和喷枪系统，能够实现车身100%的全自动涂胶。结合视觉定位系统，打胶精度可以达到0.5毫米。这种精密技术提升了车身的光泽度和平滑度，确保了高品质的涂装效果。

总装车间总装车间则引入了多项高效自动化技术，包括机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位技术的大部件自动合装，以及超小零件的精细化自动装配。车间的整体自动化率接近30%，大幅提高了生产效率。

新能源工厂通过先进技术的综合应用，实现了高品质制造与绿色环保的高度统一。

品质提升：工厂的大型冲压件全部实现自产，激光焊接速度达到100毫米/秒，为产品外观和结构提供了更高的品质保障。白车身的焊点数量超过6000个，扭转刚性达到4万牛米/度，为驾乘者提供了更高的安全性和操控体验。出厂前的车辆需通过400多项动静态检测，确保最终交付的产品质量达到行业领先水平。

环保管理：工厂通过全流程环保管理体系，从原材料、制造工艺到废气治理，全面实现绿色生产。车身涂装采用了低挥发性有机化合物（VOCs）双组分水性涂料，同时通过锆化薄膜前处理技术，彻底消除了有害重金属废水和含磷废渣。此外，喷漆工艺采用了AGV换纸盒干式喷房技术，实现了喷漆废水“零排放”。

能耗优化：工厂安装了总计22兆瓦的光伏发电系统，每年可发电约2200万千瓦时，用于满足自身电力需求，预计每年可减少13000吨碳排放。工厂还建设了智能高效的制冷站，预计每年节电220万千瓦时，减少碳排放1300吨。此外，生产过程中的工艺余热被100%回收利用，用于车间生产和暖通系统，每年可节电150万千瓦时，减少碳排放900吨。

广汽本田开发区新能源工厂通过全面导入智慧能源管理系统，工厂实现了用能终端的实时监控，并建立了能源AI模型，对高功率设备进行智能控制。同时，通过光伏发电与能效提升等措施，工厂进一步降低了碳排放，为绿色可持续发展树立了新标杆。

未来，这种融合数字化与绿色环保的生产模式或将成为行业的新标准。

 

来源：汽车制造网