当前，汽车制造正向高效化、轻量化、智能化大步迈进，五菱工业凭借自主研发的非承载式车架产品，以突破性工艺与卓越性能重新定义车架技术的标准。作为“广西制造业单项冠军”，已广泛应用于商用车、特种车辆，及新能源汽车领域，为车辆高效运行及绿色转型提供高可靠、高精度、高能效的解决方案。此外，五菱工业持续深耕车身轻量化领域，致力于提升整车性能、降低能耗与制造成本，通过材料创新、工艺革新与结构优化，为新能源汽车提供更轻、更强、更安全的解决方案。
一、非承载式车架：驱动汽车制造新时代
五菱工业摒弃传统单一成型模式，融合高强板冲压、液压胀形、辊压成型等前沿工艺，精准契合复杂车架结构设计需求。其独家运用自动预变形与矫形技术，将车架总成焊接变形严格控制在 1.5mm 以内，焊点及焊缝质量合格率达 99% 以上，全尺寸合格率达 95% 以上，为行业领先水平;车架各部位成型精度提高 30% 以上，整体结构稳定性和可靠性显著增强，可从容应对重载、颠簸路面等各类极限工况，有效减少因车架性能缺陷引发的断裂、共振等问题，为行车安全与稳定操控提供坚实保障。
在轻量化领域，车架整体减重 12% 以上，助力燃油车油耗降低 8%-10%，新能源车续航里程增加 5%-8%，材料利用率提升 10% 以上，以技术创新响应国家“双碳”目标，为绿色出行提供有力支撑。此外，车架强度、刚度及模态表现全面超越行业标准，故障率降低 15% 以上，大幅度提升车辆全生命周期性。
非承载式车架凭借其卓越性能与高度适应性，全面覆盖商用车、新能源及特种车辆领域，为不同场景提供定制化解决方案，满足用户对承载、续航、安全的各种需求。
二、车辆轻量化：推动新能源汽车技术革新
五菱工业以“极致轻量化+成本高度”为目标，不断拓展高强钢、超高强钢各类先进成型工艺应用到车身零部件产品上，率先攻克超高强度钢管热气胀成型技术，打破国外技术垄断，建成国内首条高压热气胀产线。五菱工业通过实时监控工艺参数，确保产品尺寸精度与碰撞性能一致性，成功将高强度钢管件壁厚降低至1.2毫米，实现零件减重30%以上、材料利用率突破90%。目前，热气胀技术已广泛应用于新能源汽车及乘用车领域，覆盖A柱、B柱、顶梁、门防撞梁等关键部件，产品强度达到1300-2000MPa。凭借这一技术突破，五菱工业已为比亚迪、长城、小鹏等头部车企的高端车型提供轻量化支持，累计配套10余款车型，助力整车安全性与能效双提升。
同时在镁铝合金一体化压铸工艺上不断探索，研发的镁铝合金CCB产品等系列将应用于多款新能源车型，进一步推动白车身车架轻量化。
车身轻量化能有效提升车辆的安全性、稳定性、舒适性和耐撞性。通过对零部件尺寸优化和形状拓扑优化，在确保刚度和强度的前提下，实现零部件轻量化及受力均匀性最大化。同时，公司将在激光焊接、搅拌摩擦焊、冷金属过渡技术、带极点焊技术、锁定铆钉、自冲铆接技术等车身轻量化联接技术方面持续突破。从材料研发、工艺设计到产线集成，公司始终坚持全链条自主可控，成功打造“广西制造业单项冠军”，彰显技术硬实力。
来源：汽车制造网
