汽车涂装水性化与高固体份涂装比较分析

整车涂装作为汽车制造环节中最大的污染环节之一和能源消耗的重要部分，节能减排的任务越来越紧迫。各种涂装新技术相继引入我国并得到了广泛的推广应用，其中主要包括水性免中涂涂装技术、水性3Wet涂装技术和传统水性汽车漆涂装技术、溶剂型高固体分3C1B/3Wet涂装技术。这些新技术的陆续使用使中国汽车涂装新线的技术水平正步入世界汽车涂装技术的最前沿。

中国汽车涂装发展迅速 环保问题凸出

经过近20年发展的中国汽车工业，积累了一大批依靠高污染高消耗的落后技术的涂装生产线，这些生产线改造达到VOC环保排放要求并实现节能减排，是一项利国利民的紧迫任务。

• 中国汽车工业的快速发展起步于1998年。

• 到2014年，中国汽车的产量已达到2300万辆，成为全球最大的汽车生产和消费市场。

• 2005年中国第一条传统水性涂装体系涂装线投入生产，到2010年先后有十条涂装线采用了水性汽车涂料。

• 2000到2010年间在中国建成的汽车涂装线绝大多数采用的是传统中低固份溶剂型涂料系统。在此期间建成的涂装线的产能超过1500万辆。

• 2010年以后新建的涂装线开始大规模地采用先进涂装技术路线，如水性免中涂体系、高固体分3C1B体系、水性3C1B体系、水性紧凑型涂装工艺和传统水性涂料涂装体系。特别是工业和信息化部发布《乘用车生产企业及产品准入管理规则》后，规划建设的新涂装线都在采用各种水性涂装体系。中国新涂装线技术路线和工艺已经是当今世界汽车涂装最先进技术的集合。

• 2015年底，采用水性漆涂装线的数量达到50条以上，产能达到千万辆以上。这些采用最新技术路线的涂装线在VOC排放和能源消耗水平方面都能够达到当前世界汽车涂装先进水平。努力采用各种紧凑型涂装工艺，尽量减少投资和土地占用，着力节能降耗，降低VOC排放，已经日益成为中国汽车涂装行业的共识，成为今后汽车涂装的技术方向。

资金投入大 转水性漆困难重重

然而，进行水性漆改造需要较大的资金投入和较长的停产改造时间，这对国内汽车生产厂来说是一大挑战。同时，水性漆改造需要一大笔资金投入，甚至超过很多自主品牌车企全年的盈利。对于商用车涂装生产线改造更是如此。

在目前所有的现行汽车涂装体系中，溶剂型高固体分3C1B体系是最节能，温室气体排放最低的。在配套溶剂回收和废气焚烧装置的汽车涂装厂，溶剂型高固体分3C1B体系的VOC排放可达到与水性技术相同的水平，但投资和运行成本却大大降低。从2012年开始，长安福特在亚太地区和国内首次引进高固3C1B涂装工艺，目前高固分溶剂型3C1B涂料系统已经在长安福特和江铃福特等多条汽车厂涂装线大规模成功采用，运行稳定，涂装车身超过100万辆，取得了显著的经济效益和环保效果。

因此标准制定时以汽车行业用涂料产品的质量状况、技术水平为基础，同时结合实际的应用需要，有选择地参考了现有国家标准GB/T13492-1992《各色汽车用面漆》和HG/T3952-2007《阴极电泳涂料》，同时还参考了国内外汽车涂料相关的企业标准中的项目设计，尽量采用国内或国外普遍采用的试验方法，制定出反映目前国内汽车原厂用涂料高固体分主流产品技术水平、便于实际操作的产品性能标准。

中国涂料工业协会、艾仕得涂料系统、PPG涂料(天津)有限公司、湘江关西涂料有限公司、中山大桥化工集团有限公司、上海金力泰化工股份有限公司、中国第一汽车集团公司、立邦涂料(中国)有限公司、漳州鑫展旺化工有限公司等单位经过1年多的时间，编制起草了《汽车用高固体分溶剂型涂料》团体标准，本标准为推荐性团体标准，参考了国内外先进的水性汽车涂料和溶剂型汽车涂料产品标准，采用了国内或国外普遍采用的试验方法，符合国家及汽车行业对环保型溶剂型涂装材料的要求，标准整体水平达到国际先进水平。