浅谈板状试件立位手工电弧焊

板状试件对接立位手工电弧焊，要求单面焊双面成形，是每名焊工都应掌握的操作技能。在电焊技术考核、等级考试、技能竞赛中，一直作为重要的考核项目。在这里我们把对板件立位手工电弧焊的认识与心得整理出来，和大家进行交流。

1 焊前准备

1.1 加工如图1所示的试件，材质为16MnR钢，规格为300mm×125mm×12mm，单边坡口角度30°±2.5°。

1.2 试件坡口20mm范围的内外表面用手砂轮、砂纸等清理出金属光泽，不得有油、锈等污物，坡口钝边厚度留0.5~1.5mm。

1.3 采用E5015焊条，焊条规格为Φ3.2mm，按要求烘干后，放入保温筒中备用。

2 组对及定位焊

2.1 试件组对定位焊时，要严格控制错边量，组对间隙：始焊端预留3~3.2mm，终焊端留4mm 左右，错边量≤1mm(见图2)。

2.2 定位焊时，焊缝要焊接牢固，始焊端定位焊缝长度在6mm左右，焊缝厚度4~6mm。终焊端焊缝长度在10mm左右，焊缝厚度6~8mm。

2.3 试件定位焊后，预留3°~5°的反变形。

3 焊接工艺参数(见附表)

4 打底层的操作

打底层的操作关键在于：控制好熔池温度和熔孔大小，打点要准确。采用直流正接、灭弧法焊接。在试件的定位焊缝端部引燃电弧后，稍作停顿，然后压低电弧做横向摆动并向前运条，焊条与焊接方向的角度(下倾角)为60°~ 70°。摆动到坡口根部时，焊条进一步下压并稍做摆动, 使将近1/2的电弧在坡口背面燃烧。当听到“噗”的声音，说明电弧已击穿试件背面，形成熔孔后迅速灭弧，熔孔大小约为焊条直径的1.5倍。当熔池颜色变为暗红色时，在原熔池的1/2至2/3部位再次起弧、下压、摆动，有节奏的向前灭弧焊接。

熔孔大小直接影响到背面焊缝的成形质量，只有保持焊接过程中熔孔大小一致，才能焊出均匀美观的根部焊缝。操作时应注意调整好焊条角度，并掌握好电弧燃烧与熄灭的时间比例，以达到控制熔孔大小和熔池形状的目的。当熔孔过小时，容易造成未焊透，此时应在压低电弧的同时，将焊条上倾，增大焊条与焊接方向的角度并稍做摆动，打开熔孔;当熔孔过大时，说明熔池温度过高，如果处理不及时，会在焊缝背面出现焊瘤，这时应将焊条稍作下倾，减小焊条与焊接方向的角度，待熔池温度降低呈暗红色时，再起弧焊接。

收弧操作时，应将焊条下压使熔孔稍有增大后，缓慢将电弧带至坡口后方一侧约10mm熄灭，使之形成一个缓坡，有利于接头和防止产生冷缩孔;接头操作时，在斜坡前方引弧，运条到坡口根部时，压低电弧，听到击穿声后，稍作摆动，进行正常灭弧焊接。

5 填充层的焊接

采用直流反接，锯齿形或反月牙形运条方法。填充层操作前，先把打底层的药皮、飞溅清理干净，焊缝超高部位用扁铲清除干净。

对于壁厚12mm的试件，应填充两层，第一层填充主要是为了把根部焊道与坡口夹角间的细小熔渣熔出来，运条过程中在根部焊道两侧多作停留，以便于清渣，防止焊道两侧产生死角，焊接过程中要控制好熔池温度，避免根部焊缝因过热而导致烧穿;第二层填充主要目的是为了得到合适厚度和平整度的焊缝，操作时，电弧在焊道两侧有足够的停留时间，保证熔合良好、中间圆滑过渡，运条速度要均匀，使焊道高低一致。填充过程中应注意焊道距坡口表面1~1.5mm，避免熔化坡口边缘，为盖面层的焊接打好基础。

6 盖面层的焊接

采用直流反接，锯齿形或反月牙形运条方法。焊接前将填充层的熔渣、飞溅清除干净，焊接电流比填充层小10A左右，焊条与焊接方向的角度(下倾角)应稍大一些;操作时尽量压低电弧，控制好焊条角度和熔池形状，焊速保持均匀，电弧在坡口两侧稍作停留，中间圆滑过渡，防止产生咬边、超高等缺陷;焊缝宽度以坡口两边各熔化1mm左右为宜，余高控制在1 ~3mm之间。接头操作时，更换焊条速度要快，在熔池处于红热状态下接头并保证接头到位，以获得美观的焊接接头。

7 注意事项

7.1 试件坡口处应清理干净，露出金属光泽，焊条按规定时间和温度烘干。

7.2 焊接过程中遇到粘条比较严重的情况时，用扁铲清理干净后再进行操作。

7.3 打底层焊缝不能太薄，以防填充时出现烧穿缺陷。

7.4 填充层操作前，应将打底层焊缝超高部位进行处理。

7.5 劳保穿戴齐全，操作过程中避免烫伤。

8 结束语

板状试件立位焊接，操作的关键在于：选用合理的组对间隙，选择合适的焊接电流，掌握好焊条角度，控制好熔孔大小和熔池形状。只要做好以上几点，就能有效避免或减少焊接缺陷，获得符合标准要求、成形美观的焊缝。