SE在冲焊工艺中的应用

SE(同步工程)又称并行工程，其目的明确，特点主要是同步性、协调性、一致性和约束性，有利于资金回收。实施SE有助于多部门同步开展工作，对产品的工艺性、可制作加工性和质量保证进行分析，同时借鉴现有车型的问题库进行横展，对可能影响产品质量的问题进行整改，防止同类问题复发，以保证产品质量。

一个产品的开发全过程都要开展SE工作，在影响成本的因素(见图1)中，可以明确地看出各个阶段发生成本与对成本的影响，其中设计问题对产品生产过程成本的影响比重较大。在SE分析过程中，主要控制四大工艺的工艺性，对采用设备的通用性及工艺性进行分析，避免特殊工艺及异性设备的使用。在开发周期内实施SE，可以在设计阶段对产品问题及时整改，有效地降低调试过程的问题发生率，缩短工装模具的调试周期，缩短整改开发周期。

SE在冲压工艺中的体现

汽车约70%的金属零部件是通过冲压加工得到的，冲压件数模多采用AutoForm和NX等软件进行打开。通过软件结合SE同步工程要求，对冲压件进行分析，以此提高冲压件品质、降低成本并缩短开发周期，体现同步工程的意义。

1.提升冲压品质

冲压品质需通过模具、设备、人员素质、材料、管理水平、储存和搬运等多方面进行控制。在车型开发时通过SE同步工程，对冲压件模具的加工工序和冲压材料的成形性，结合现有设备进行分析，提高设备的共用性。模具的加工工序通过分析，合理布局安排工序，分析出不可控或者不易控制的问题点，进行修改或加强质量监控。

本文以冲孔与翻边方向的问题为例。改善前的情况如图2所示，两侧翻边与产品面垂直(冲压方向上有负角)，翻边时只能用侧翻，与侧冲孔冲突(距离太近)，四工序内无法完成，需要增加工序。改善后的情况如图3所示，首先将侧翻部分改为正翻(即使翻边部分与冲压方向平行)，其次调整各工序内容及模具结构，使翻边与侧冲孔分两序完成。改善前后原因分析：由于存在角度问题，品质无法保证，改善后翻边与冲压方向平行，有利于品质的保证和控制。

材料的冲压成形性能(即材料对冲压加工过程的适应能力)决定了生产效率和模具使用寿命。材料的冲压性能好，就是指其便于冲压加工，一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度大，生产率高、容易得到高质量的冲压件且模具寿命长等。由此可见，冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，为了保证产品质量，提高模具设备的利用率和寿命，对冲压件材料要求较为具体(见表1)，前两项为分析时的要求，必须控制，后一项为使用过程中的监控。

2.降低冲压成本

冲压件的成本控制体现在优化工序、左右件共模和提高材料利用率等方面。通过SE分析可以将这些控制成本的手段，提前到模具开发前期，使得模具开发成本降低。

(1)优化工序 在SE分析的时候，对翻边、冲孔方向与车身坐标不一致的情况进行问题提出，进行修改，可以有效地减少冲压工序，降低全序模的开发成本并减少操作人员数量。

(2)左右件共模 对于左右件不对称的冲压件，在分析过程中，结合产品结构，全面分析提出问题，修改为左右件对称或者近似对称，实现左右件共用模具(如翼子板、左右车门等)，有效地提高模具使用率，减少左右分件模具的开发成本和模具存放面积。

(3)提高材料利用率 对于冲压而言，材料利用率高低直接影响着经济效益的高低，可以采用表2所示方法来提升其利用率。

结合以上方面，在分析过程中，注意板材厚度，方便余料共用;了解材料的特性，有利于工艺改进;梳理产品结构及特性，采用新工艺和新技术。

3.缩短开发周期

采用SE分析之后，合理布局冲压工艺、合理开发模具，通过分析过程将冲压问题及现有问题横展，在设计阶段解决，缩短后续问题整改和调试时间，减少质量问题。贯穿整个项目来看，缩短了开发周期、加强了质量控制并提升了品质。

SE在焊装工艺中的体现

车身装配主要采用焊接方式，由于焊装工艺设计、车身产品设计及冲压工艺设计是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑，利用SE从结构条件、焊接条件、车体质量条件、组装基准位置、操作条件、零部件结合条件、焊接枪接近性及组装顺序八个方面进行全面分析，以达到保证品质、降低成本和缩短周期的目标，同时在分析过程中利用现有质量问题库做好横展工作。

1.提升焊装品质

焊装品质提升的关键是定位基准统一性的选取以及装配工艺性，在焊装工艺分析过程中，现有质量问题库是很好的借鉴资源，可以将后续的质量问题在设计中解决掉，减少后续工作量。表3对常见的审核点进行了说明。

以上所说的审核点只是审核过程中较为突出的几点，有很多审核内容，在此不一一赘述。在整个审核过程中，定位、装配和焊接等方面都对焊接质量有着不同程度的影响，只有在审核过程中将这些问题解决掉，才能更好地保证焊接质量和车身精度。

2.降低焊装成本

焊接成本分为一次性成本和永久成本，一次性成本投入主要是设备和工装，永久性成本主要是易损件和工装备件等。在SE审核过程中，首先对焊接性进行分析，减少异形焊枪的使用，尽量采用通用的C型钳和X型钳;其次分布焊点和板材搭接位置，减少两层焊和三层焊或多层在同一位置，用最多的焊接层数代替;最后分析工装上件顺序及工艺分级，合理分布工装上件顺序和位置，控制工装开发成本。

3.缩短开发周期

通过SE分析将焊接工艺合理布局，实现生产工艺合理分级和简单的焊接操作，采用通用化设备来缩短采购周期，将工艺工装简单化实现易加工制作、保证精度并减短周期。提前解决质量问题，降低质量问题发现率。从整个过程看，缩短了开发周期、减少了质量问题、增强了可控性且提升了品质。

结语

冲焊工艺在整个汽车的开发过程中对于质量的影响较大，后续问题解决起来较为困难，成本较高，周期较长。开展SE审核分析，可以使冲焊工艺在调试时发生的问题提前解决，缩短了调试周期，降低了调试时解决问题的成本费用。在整个SE审核分析过程中，现有的SE审核资料不一定是最全面的，只是一个大体的方向和借鉴，不同单位应该结合自身的能力水平开展工作，其中现有质量问题库的解决方案也是一种很好的SE审核资料。