案例分析：汽车工业中的顶架全自动化生产

挑战：铝型材机器人铣削



ACL是捷克一家知名的汽车零部件供应商，从事车顶架和托物架等产品的生产制造，其捷克工厂主要为斯柯达晶锐、第三代明锐以及野帝等车型提供车架产品。
汽车工业的高度竞争不断激发新的制造理念。ACL以往的生产线只能产出一种型号的产品，而现在一条产线需要同时生产两种型号。面对全新产量翻倍的生产需求，现有设备无法满足，设计全新传统平面机加工系统更是十分复杂耗时，且成本高昂。

ACL联合设备制造商Ultratech公司，考虑使用史陶比尔机器人自动化解决方案。如何在不改变系统精度要求的情况下，选用柔性效率更高的机器人，同时降低设备成本是该解决方案的关键。

解决方案：四个工作周期内端到端加工



客户在寻找合适的机器人过程中，Ultratech联系到史陶比尔捷克公司，史陶比尔员工立即着手应对这项挑战，选用六轴TX200机器人进行多次测试。TX200机器人的卓越性能，以及史陶比尔优质的客户服务使Ultratech最终选择了史陶比尔。

TX200机器人专为加工两种不同铝材设计。生产过程高效，始终有四对工件分布在设备的四个工位上。操作人员手动上料后，一对工件在首个周期内进入作业区域较低部分，四台伺服驱动锯按正确长度对其修剪。下一周期内，工件进入双TX200机器人作业区。

两台机器人配备同样的刀具头，各带2个铣轴，在工件两端并行工作。较大的13mm铣刀用于粗切，较小的6mm铣刀用于精修。



为使整个加工过程实现全自动，Ultratech又集成了另一台六轴RX160机器人，负责工件进一步精加工，并利用压缩空气吹扫清洁，确保无任何残留削屑。随后机器人抓取激光打标笔及气动夹具，在成品车顶架刻上序列号。最后一道工序内，精加工后的成品回到系统上下料区域，由操作人员手动下料。

成果：柔性系统，占地面积小



史陶比尔机器人凭借其出色性能和紧凑结构表现出色。紧凑的结构对于体型较大的两台TX200来说尤为重要。与同类体型的机器人相比，TX200的底座更小，能更为轻松地集成到可用空间。此外，机器人电缆置于手臂内部走线，能降低故障率，并优化设备利用率。

该实际应用表明，凭借敬业的团队和创新的理念，能够提高生产效率，从而在这个充满挑战的市场中增强竞争力。采用两台高性能TX200机器人同时进行机加工无疑大大降低了工厂的成本，这一卓越的加工理念也得以使超快周期时间成为现实。

客户收益如下：

机器人刚性强，适用于铣削
并行加工，缩短周期时间
高效率,低维护成本
端到端加工，有效提高产量