神龙成都工厂——一家100%自动化 柔性制造6款汽车的工厂

到达神龙成都工厂，昔日的黄土地上，一座现代化的汽车城已拔地而起。在工厂内，我看到，位于中法生态园内的神龙成都工厂如今已俨然成为了一座现代化的汽车城。冲压、焊装、涂装、总装四大车间主体建筑已全部竣工，车间内生产线也基本就位。



100%的自动化率是工厂的亮点特色之一。冲压车间共包含拉延成型、冲孔切边、整型、下线质量检查装箱四个步骤，整条完整的生产线至少需要22个人来操控，但在神龙成都工厂的车间，整条线只需要4个人，取而代之的是秩序井然的精密机械。

在焊装车间，神龙成都工厂不但利用435台机器人实现100%自动化焊接，还安装了世界最大的超大型六面体转台，有了这个设备，一条生产线可生产六种车型，避免生产线重复建设造成的浪费。



据介绍，神龙成都工厂焊装采用的激光焊技术是近年来新兴的焊接技术，在开启件、前后端、车身线都采用激光钎焊、激光熔焊技术。焊装生产线主线全部柔性化设计，可以随机生产6种车型，柔性切换，设计节拍60台/时。

国内生产的合资厂商焊装自动化率在50%左右，而神龙成都工厂的焊装车间自动化率可达到100%，所有焊点实现自动化焊接。对此，神龙工厂相关负责人介绍，“主车间实际操作人员不足100人，仅为同等规模传统汽车制造厂的1/10，车间达产后可以达到每分钟下线1辆车的生产速度。”

除了自动化率高，工厂车间及生产技艺也十分“绿色环保”。我了解到，在冲压车间，全封闭式的生产线既防尘又降噪；在焊装车间，采用激光焊、中频焊技术、工位抽风除尘系统降低粉尘，保障员工健康；在涂装环节，集成免中涂和绿色前处理技术采用水性环保漆，应用干式喷房技术和余热回收技术节能环保；物流运送方面，在焊装、涂装、总装采用摩擦输送技术，节能降噪。