IPC标准提升汽车电子高可靠性

汽车行业正在经历的智能化、网联化、电动化发展趋势，使汽车电子的发展速度和市场规模大幅提升，未来整车成本的50%都将来自电子系统。同时，由于汽车电子组件长期运行在温差大、颠簸的工作环境中，事关人们生命安全，因此对汽车电子制造必然产生更高的可靠性要求。IPC国际电子工业联接协会6月12日在上海举办IPC WorksAsia暨汽车电子高可靠性会议，与领先的电子制造企业及汽车企业专家们交流探讨汽车电子设计、制造中的问题、现状及发展趋势。会议期间，IPC全球总裁兼CEO John W.Mitchell就当今汽车电子行业发展、IPC如何帮助汽车电子企业提升高可靠性等问题进行了深入阐述，并接受了VehicleTrend等媒体的专访。



IPC全球总裁兼CEO John W. Mitchell

IPC作为电子行业的国际性行业组织，通过提供行业标准、培训、认证、市场研究、展览会议和环境保护，以及开展各种类型的工业项目，满足包括设计、印制电路板、电子组装和测试等整个电子产业链企业的需求。

标准开发一直是IPC为会员提供的重要核心服务。在汽车电子领域，IPC于2016年发布了首份汽车版刚性板性能要求标准IPC-6012DA《刚性印制板鉴定与性能规范汽车应用附录》，此标准规范了刚性印制板在汽车行业要求的震动和热循环应用环境条件下的可靠性。IPC-6012DA 把汽车行业的供应商和客户的需求统一到一个标准，也标志着标准开发在复杂应用领域迈出了重要的一步。

目前，IPC正在为汽车、航天等高可靠性要求的电子企业开发一份有关压接性能和规范的新标准。这份标准将是IPC专门为快速增长的汽车电子开发的第二份标准，也是根据欧洲汽车电子业界的特别要求开发，说明欧洲企业正在融入IPC标准组织，这会进一步加速IPC标准的国际化进程。相比于焊接，压接工艺的可靠性具有很大的挑战性，汽车行业Tier1供应商大陆、博世是这份标准的主席成员，带领全球技术组推动此标准的开发。

John W. Mitchell博士表示，IPC希望通过标准开发，帮助汽车电子行业的客户解决因没有统一规范而导致的产品一致性差、高成本和质量缺陷等问题。IPC具有60余年的标准开发经验，开发的标准遍及宇航器、飞机、医疗器械等高可靠性要求的领域，针对汽车电子行业，一方面是调整以往的标准，使其适用汽车本身的特点，如对IPC全球非常通行的、专门针对电子组装验收的标准IPC-A-610，以及J-STD-001和IPC-A-620进行了针对汽车行业的调整和修改，应用于汽车行业。另一方面是开发全新的标准，如针对高电压的电动汽车专门开发的标准。

John W. Mitchell博士特别指出，IPC的标准不是闭门造车，而是把行业专家聚集在一起，共同开发，而且根据行业发展不断升级更新，以满足全球64个国家、4300多家会员的需求。技术组成员来自GM、Ford、奇瑞、Denso、大陆、博世等整车和零部件领域的专家。IPC是中立第三方，搭建标准开发的平台，提供专业的标准开发流程管理，保证公平公正，设法统一各方建议。

IPC标准是全球通用的标准。John W. Mitchell博士称，世界上90%的高可靠性企业都在运用IPC标准。长城汽车、北汽新能源、比亚迪汽车近几年都逐渐采用IPC标准。采用IPC标准后，企业在与客户和供应商交流时使用的是相同的语言，即全球电子行业语言。这些企业还受益于内部员工使用相同的语言来提高沟通效率。John W. Mitchell博士例举了通用汽车将IPC-6012DA标准推广到其供应商体系，提高了供应链管理的专业性。

经过60多年的发展，IPC已成为引领全球电子制造业发展的领袖组织，会员遍及各大品牌厂商及其上游供应商，包括博世、大陆汽车、丰田、通用汽车、福特等。IPC全球会员近3年来增长快速，2015年3300家，2016年3700家，2017年达到4300家，中国会员超过1000家。未来，IPC将逐步为全球电子行业的各个细分领域开发特殊要求标准，通过先进的行业标准、技术培训和实践指导，帮助其进一步提升技术水平并实现业务增长，并将标准开发拓展到更多复杂的应用领域中。