全铝车身究竟给国内汽车制造行业带来了什么？

最近，“奔驰巡航失控”事件被传得沸沸扬扬，虽无法确定具体事实为何，但公众对于汽车安全的关注却在不断上升，甚至都惊动了“国民岳父”韩寒。众所周知，汽车的安全配置分为主动安全和被动安全，前者由汽车的智能系统来赋能，而后者则把重心放在车身的材料和结构上，在这方面，全铝车身成了车辆被动安全发展的主要方向。

据悉，目前全球仅有1%的汽车为全铝车身，而预计到2025年，这一数字将会达到18%。全铝车身作为产品的卖点，正在逐渐被广大消费者和汽车厂商所接受和认可，而在中国汽车市场，大家往往会把全铝车身与捷豹路虎这一品牌挂钩，并且随着奇瑞捷豹路虎国内首家专制全铝车身车间顺利投产，这一印象更加深入人心。那么，全铝车身究竟为汽车带来了什么？捷豹路虎又是如何让自己的全铝车身深入人心的呢？

全铝车身带来的不只是安全

轻量化一直是汽车行业中重要的发展方向，而采用轻质材料是轻量化的一个有效途径。相较于传统的钢制车身，铝制车身更轻，且兼具强度更高以及抗扭性能优秀的特点。此外，由于全铝车身带来的轻量化优势，将为汽车带来更小的惯性，从而有效缩短刹车距离，间接地提高车辆安全性能 。



当然，全铝车身所带来的轻量化优势，也是实现车辆节能减排的重要手段，车身变轻了，油耗自然会跟着下降，在大力倡导节能减排的今天，全铝车身的发展意义显得更为重要。

此外，车身轻量化往往也能带来操控性能上的提升。赛车界有一句话叫“多10马力不如轻1斤”，同样年代的车型，圈速往往和整备质量成正比，这点在捷豹路虎的车型上得到了印证。得益于全铝车身技术的轻量化优势，2017年上市的全新捷豹XEL或者是2016年上市的捷豹XFL，和同级车型相比性能参数上往往总能技高一筹。



奇瑞捷豹路虎将全铝车身打造为品牌基因

早在2016年捷豹XFL上市之时，奇瑞捷豹路虎在本土化进程全面开启的支撑下提出了“ABB+J”的竞争格局，如今随着这一细分市场的竞争加剧，加速打造自身品牌基因成了奇瑞捷豹路虎的破局关键。



在豪华车市场，奔驰以豪华和舒适度见长，宝马则在操控上技高一筹，而奥迪则是主打科技感，德系三强各具特色且实力也非常强劲，捷豹唯有抓好全铝车身这个卖点方能与之一较高下。如今看来，奇瑞捷豹路虎在高端铝材技术和全铝车身产品的逐步引入策略下，正在这方面树立起不错的品牌形象。



虽然奥迪是第一个大批量生产全铝车身的企业，但目前也只有奥迪A8、Q7、R8才采用全铝车身，而捷豹是全世界发展铝技术最成熟、铝制车身产量最大的汽车品牌，其铝技术的应用可追溯到1935年的捷豹SS100。

对于捷豹和路虎品牌而言，大批量生产全铝车身是从2003年推出的XJL开始，之后陆续推出的路虎揽胜、捷豹F-Type、F-Pace、XFL、XEL等车型都采用了全铝车身。可以说，捷豹路虎的全铝科技全方位领先同级竞品，这也主要得益于奇瑞捷豹路虎为全铝车身技术的引入提供了重要的战略支撑。

2016年4月7日，国内首家专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地竣工投产，国内领先、智能、环保的高端铝材技术也开始进入中国。自此以后，奇瑞捷豹路虎在全铝车身的研发和品控上持续加速深化其品牌基因。



在车身制造上，捷豹路虎率先使用航空顶尖铆接胶合技术，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间同样引进了这项先进工艺，自冲铆接技术可以避免车身连接处的热变形，确保车身连接强度，提升了整车安全性。

全铝车身车间作为国内首家专制全铝车身车间，拥有340台机器人，其中拥有国内最多的自冲铆接设备，实现100%的铆接自动化率，并且配备自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统等。这一系列品质控制系统，确保了全新捷豹XEL的车身误差均精确到±50微米。



全铝车身将是车身材料发展的重要方向

作为同级别唯一采用全铝车身架构的车型，全新捷豹XEL达到75%的铝合金含量，在业界也是屈指可数。全新捷豹XEL选用的铝材来自全球顶级铝材供应商诺贝丽斯，其中独家采用的RC5754高强度铝合金应用于加强件，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众；独家采用的AC300 T61 高强度铝合金碰撞结构，则具有高强度、高吸能等优势。



可以说，全铝车身至少是未来中长期不会逆转的趋势，轻量化所带来的节能减排也是全人类努力的方向，综合考虑铝材是目前最适合代替钢材作为汽车车身的材料。虽然全铝车身物料成本高，加工难度大，维修也更困难，曾经令许多车企望而却步，但如今许多车企也正在逐渐重视这一领域。

全球各大厂商正在努力增加铝制部件的比例，继而向全铝车身发展。奇瑞捷豹路虎能够较早引入全铝车身，并在大部分车型上应用，更加显得难能可贵。奇瑞捷豹路虎作为国内首个使用全铝车身技术的车企，在未来与各豪华品牌的竞争中，已经以独特优势先人一步！