发泡聚丙烯（EPP）在汽车轻量化的广泛应用：每辆汽车用4-10kg

无论是传统造车业还是新能源汽车，都追求节能减排。EPP、PEPP材料比重轻，吸能和回复性能好，抗震抗压，无毒环保，因此EEP、PEPP发泡材料便迅速在汽车制造领域得到了广泛应用，成为吸能和减震材料的新宠。据统计数据反映：目前每辆汽车平均用塑料100-130kg，其中应用EPP材料约4-10kg。



下面，我们就来了解一下EEP、PEPP产品特性、生产工艺流程以及在汽车行业中的具体应用。

一、EPP、PEPP产品特性和生产工艺流程

EPP发泡材料加工的产品具有质轻、弹性好、浮性好、环保、抗打击、保温隔热、隔音、缓冲吸能、防水防油、耐化学腐蚀、结构轻度好等特性。



图 EPP产品特征

PEPP是具有连续空隙的P-BLOCK(EPP)发泡体，具有轻质性、排水性、吸音性等特点。由于其发泡层也是独立气泡，因此拥有与P-BLOCK(EPP) 同样优越的缓冲性、回复性（反复使用）等特征，适用于屋顶绿化，水处理，汽车座椅，汽车脚踏垫等领域。



图 PEPP材料特性



图 PEPP还具有吸收低频音的特性



图 EPP、PEPP产品生产工艺流程

EPP制品的生产方法简介一般EPP珠粒先要在载压罐内载压（即使珠粒内充入一定压力的空气），然后用压缩空气经喷枪注入到EPP成型机的模具内，通入蒸汽使EPP珠粒进一步膨胀并表面熔接到一起而成型。冷却后模具再经过一定温度下稳定化处理，即得到EPP产品。



图 EPP、PEPP材料加工成型工艺

具体操作步骤如下：

1. 合模，并对模具进行预热，使模具的表面温度达到PP的熔点；

2. 进料，使原料通过料枪进入模具。

3. 分三步将蒸汽通入模具中：

蒸汽冲刷：蒸汽从上至下冲刷，以将空气排出蒸汽室，冷凝水流出。在此过程中，打开上方的蒸汽进汽阀和下方的冷凝水排放阀。

横向蒸汽：使蒸汽从蒸汽室的一边横扫向原料，穿透原料后到达另一边。此时关闭一边的冷凝水阀，打开蒸汽进汽阀。同时，使相对面的蒸汽进汽阀关闭，冷凝水阀打开，以使蒸汽从相反的方向喷出。如果模具内有薄的法兰，则蒸汽最好是从法兰周围穿过，以使夹在法兰里面的原料也可以得到蒸融。

压力保持：横向通蒸汽后，需要经过压力保持或双面蒸融过程。在此过程中，打开蒸汽进汽阀，关闭冷凝水排放阀，使压力逐渐达到峰值。

4. 冷却。在通入蒸汽后，模具内部的温度一般会达到140℃。为了确保产品的顺利脱模，必须使模温下降至70℃。

5. 脱模。随着内部压力的解除以及温度降低到许可的脱模温度，即可进行脱模操作。

6. 烘干定型。一般将烘干温度设定为60℃～80℃，烘干室要保持空气干燥，通风状态良好。

二、EPP、PEPP在汽车系统上的应用

1. EPP应用轻量化实例：奥迪A2第二排座椅

由李尔公司开发的Evolution座椅技术，采用可回收的膨胀聚丙烯(EPP) 轻质发泡材料，替代原来以石油为基础的发泡产品，100%可回收，并增强了座椅的舒适性和设计感。该项技术在2002年应用于奥迪A2车型。



2. EPP应用轻量化实例：奔驰汽车座位板



3. EPP应用轻量化实例：BMW X6座椅板

高密度发泡聚丙烯材料早已应用于宝马汽车结构件中，包括X5/X6的后排座椅和5系的座椅靠背。麦格纳国际也采用Arpro高密度发泡聚丙烯来开发一款新型车门板载体。宝马i8的车门采用Arpro高密度发泡聚丙烯，具有减重的作用，同时Arpro对能量的吸收能力使其具备防震功能。



4. PEPP在汽车上的应用案例



5. EPP材料在汽车零部件物流包装案例展示