Alfa Romeo在其白车身生产线上使用机器人

没有什么能比跑车更能体现20世纪60年代的自由了。意大利汽车制造商Alfa Romeo了解这一点，并于1962年推出了其首款四门紧凑型轿车——吉利亚(Guilia)。



在1978年停产35年后，这家制造商将这款车作为一款中型豪华轿车重新启用，并配备了高性能发动机。2自2015年以来，所有的Guilia都是在意大利卡西诺的菲亚特克莱斯勒汽车公司的工厂组装的，该工厂雇佣了近4300名员工。

该工厂采用白车身（BIW）装配线，专门设计用于实现Alfa Romeo的四种Guilia模型的独特双层框架工艺。与机器人供应商Comau SpA共同设计和制造，高容量生产线足够灵活以适应未来的产品备择方案。

在生产线安装之前，有一个广泛的联合工程阶段。两家公司开发了一个虚拟测试单元，以准确模拟整个生产线并确定实际的生产周期。考虑到需要通过执行多个操作来精确协调众多机器人及其敷料的运动和定时，这一点尤为重要。

随后还将进行多种物理测试，主要是为了验证焊接和铆接的粘接质量。其他测试验证了不同组件的几何形状，并帮助工程师建立了最佳的制造生产参数。

Alfa Romeo未对其车辆底盘系列进行任何更改，每个轻质铝制底盘在进入BIW之前都经过焊接。几个工业机器人依次焊接前框架，中央地板和后框架（第二排座椅）。

BIW生产线由两个Comau OpenGate框架站和许多架空式机器人组成。这些机器人首先依次焊接底盘的结构部分及其侧面，然后是外壳。由于机器人可以无障碍地进入车辆的结构骨架，因此焊接效率高且精确。

Comau于2011年开发了OpenGate工作站，但通过将其与ComauFlex VersaRoll，RHEvo滚边和视觉检测系统集成，为此应用进行了定制。 VersaRoll是一种闭环组装和连接系统，主要用于设置车身侧面和底盘的几何形状。它还确保材料通过生产线快速转移，以减少在非增值流程上花费的时间。

RHEvo在滚子卷边过程中执行实时数据收集和过程监控，以确保组装零件的几何均匀性。 Alfa Romeo使用该系统精确地滚动每个Guilia模型的后轮拱。

在底盘离开BIW线之前，视觉系统会计算轮拱的确切位置。这些数据被发送给折边机器人，该机器人重新校准其位置，将其自身对准轮拱，并使用两种类型的滚轮在三次通过中自动对其进行修复。折边完成后，系统会自动为下一个型号重新配置。