信息化助力福田模具发展

业务挑战
-数据冗余
-信息孤岛
-企业人才流失造成知识丢失

成功关键
-利用NX进行3D设计
-利用Teamcenter 作为信息管理平台
-理顺企业流程
-成功管理众多数据

结果
-使设计效率提高了30%~40%
-“加工制造无图化”，比传统节省了80%以上的出图量
-安全可靠的数据管理
-新员工经过3.5~4个月时间就能达到上手操作的水平

行业
汽车及交通运输

客户主要业务
福田模具是北汽福田汽车股份有限公司（以下简称“福田汽车”）汽车模具工艺装备事业部，也是其全资子公司。除了开发模具产品、检具产品和冲压件之外，福田模具还将开发焊接夹具，未来计划建立白车身整车协调中心，形成模具、焊夹、检具和冲压件四部分业务。

解决方案/服务
-NX
-Teamcenter

客户位置
潍坊, 山东
中国

"数据冗余、信息孤岛等问题阻碍了福田模具的发展，企业通过考察同行应用，选择了Siemens PLM Software 的NX和Teamcenter，实现了设计无图化、知识的重用以及建立的知识库。"
树新 李

副总经理

山东潍坊福田模具有限责任公司 

中国顶尖品牌
福田模具是北汽福田汽车股份有限公司（以下简称“福田汽车”）汽车模具工艺装备事业部，也是其全资子公司。模具制造能力达45万工时，冲压件加工能力年产可达百万件。先后为福田汽车开发了欧曼重卡、欧V客车、欧马可高端轻卡、传奇SUV以及蒙派克MIDI等系列车型车身模具2500余套，年产值为1.2亿元左右。并与东风模具、一汽模具、上海大众等模具厂建立了稳固的战略合作关系，同时也与日本、韩国等汽车模具制造厂商建立了长期的战略合作关系。

福田模具确立信息化指导路线
在总公司成立之初，福田模具就意识到了信息化的重要性，拥有先进的信息化工具能在未来帮助企业实现可持续发展，所以企业决定要用信息化的手段助力企业的发展。1997年，福田模具开始应用UG的机CAM 功能，当时的企业目标是“先让设备转起来”，能用先进的数控设备把产品加工出来。后来逐渐认识到了 CAD 的重要作用，公司开始采购UG软件作为产品设计开发工具



面临挑战及系统考察选型
随着信息化手段的不断进步， 二维制图虽然已经提高了设计效率和生产力，但是福田模具认识到，三维实体设计并不只是形象和直观的需要，三维模型是数字化制造的基础。想要实现更高程度的数字化就必须从二维向三维转型。山东潍坊福田模具有限责任公司副总经理 李树新 先生说道： 真正开始选择信息化合作伙伴时，福田模具进行了大量的考察调研，参考了业界信息化水平比较先进的天津汽车模具股份有限公司和成飞集成科技股份有限公司的情况，同时了解到 UG 软件拥有强大的功能，在业界拥有良好的口碑，能够满足福田模具的需求，就采购了 8 套 UG 软件。合作以后，我们发现 Siemens PLM Software 的服务很好，前期培训也很及时和细致，使福田模具的工程师很快能够上手。另外， Siemens PLM Software 的技术支持总能够及时、准确地帮助客户解决问题，参与协助项目的实施。基于上述原因，我们决定持续与 Siemens PLM Software 进行合作。

10 年来，中国的模具工业发展迅速，人员也出现了大量的无序流动。以前，每个工程师的知识存在于各自的电脑上，形成一个个孤岛，即使同一部门的人员也无法共享和利用。特别是人员流失时，企业即失去了人才又失去了部分知识积累，不利于企业的发展，迫切需要像 PDM 这样的系统来管理这些知识。基于和 Siemens PLM Software 的合作经验，以及 Teamcenter 的强大功能，福田模具选择了 Teamcenter 作为企业的 PDM 系统，管理企业的众多数据。

全面上线三维应用及 PDM 管理
想要实现更高程度的数字化就必须从二维向三维转型。做出决策后，福田模具在日常工作中安排项目刻意锻炼和试验。 2004 年上半年，福田模具成功实现了新项目全部模具都采用三维实体设计的转型目标。现在，福田模具应用新版本的 NX 软件，设计开发全部实现三维实体数字化传递，车间也实现了“无图化”，车间操作人员只需从车间的几个大屏幕就可查找所需的信息。

PDM 系统建立后，形成了企业知识库，包括标准件库和典型零部件库等，实现了对所有数据的管理。数据能够准确、顺利地传达给 ERP 系统用于生产的组织。迄今，福田模具的 C4P （ CAD 、 CAM 、 CAE 、 CAPP 和 PDM ）平台已经大大提高了企业效率，节省了开发时间，使企业的生产水平和产品质量也得到了发展和提高。



实施效果
基于 NX 和 Teamcenter 系统的支持，现在，福田模具已经在信息化方面取得了一些成绩。第一， “加工制造无图化”。从产品的设计开发，到仿真，以及后续的数控编程制造，全部采用三维模型和数字化传递，比传统节省了 80% 以上的出图量； 第二，知识的重用。 PDM 系统的建立固化了知识，实现了项目与项目之间的知识重用，使设计效率提高了 30%~40% ；第三，形成知识库。通过总结并升华一些知识，形成更高附件值的企业无形资产。例如，在新人培训方面，我公司形成的培训模板，对于刚刚进入公司的大学生进行初步培训，一般经过 3.5~4 个月时间就能达到上手操作的水平。