一辆汽车轻量化的需求——轻质镁合金零部件

 铝合金高压压铸作为GF成型方案成熟的工艺，一直助力轻量化的进程。如今，随着技术以及轻量化要求的不断提高，GF加大了更多材料研究与开发的投入。镁合金以其优越的金属特性，不断被GF开发出更多可能性，与铝合金一起成为轻量化的“双翼”——合适的零件选用合适的合金，“因地选材”。

仪表盘横梁（CCB）便是其中一个代表作品。镁合金压铸CCB现在已经可以完美替代轻质高强度钢以及铝合金材料的零部件。GF通过材料研究、产品开发、流程优化以及科学验证生产出来的镁合金CCB在达到基本性能条件的前提下，满足了客户减重要求的同时，做到了最大程度的功能集成。



减轻重量和优化功能
镁合金高压压铸工艺究竟可以带来多少改变呢？让我们再次聚焦CCB吧。驾驶舱内，由镁合金制成的特殊零部件结构，与铝合金相比拥有37%的减重效果。在铸造过程中，低于铝合金高压压铸模具磨损率的镁合金技术，延长了模具的使用寿命。GF成型方案生产的高压压铸镁合金CCB，其重量一般在4到6千克之间，远远低于相同结构铝或钢材料所提供的解决方案。

而这单单是减重。GF在产品结构的设计方面更加专业，与上述传统解决方案相比功能高度集成的设计，让单个零件可替代多达10个零部件的优势：驾驶舱内的其他部件，例如中控显示器、空调、通风通道、膝部气囊、手套箱和转向控制台均可完美连接到CCB上。在减重的同时减少零部件的数量，GF镁合金铸件所带来的“创意”超乎你的想象。




如此轻质的零部件你们一定对其的安全性能存在疑虑吧？别担心，GF作为铸造专家，绝对不会忽视任何细节。与车辆碰撞相关的铸造部件，其结构十分的复杂。GF在开发过程中，通过复杂的模拟，对铸件的刚度、碰撞性能以及NVH进行CAE分析。配合早期应用的铸造模拟（FFES），该部件已具备完成铸造生产的完备条件。

当然，量产前的验证也十分重要。GF成型方案，在总部夏夫豪森拥有自己的研发验证实验室，专门为铸件提供专业的实验验证（偷偷告诉你，那里的台架试验可是拥有6个通道，极大程度的模拟了车辆运行的状态）。



雄厚的研发实力以及可靠的团队协作

在GF成型方案，成功的合作与我们的高质量标准同样重要。这不仅仅是与客户的合作关系，也包含了在内部，GF非常重视团队合作！在开发新零件的过程中，跨组织团队的合作是助力成功的唯一途径。

作为一个专业铸件决解方案的提供者，我们专注于我们所从事的行业。镁合金CCB只是其中一部分，座椅骨架、发动机前端盖、敞篷顶梁、车门窗框、转向支架等越来越多来自GF的镁合金成型方案被客户所接受认可。相信拥有镁合金大部件制造经验和更多产品应用的GF，今后可以为客户提供更多的铸件可能性。想知道更多镁合金技术细节吗？快与身边的GF小伙伴取得联系吧！