零部件轻量化，德西福格助力二氧化碳减排

众所周知，汽车轻量化一直是行业内的重心。研究数据显示，汽车车身自重约消耗70%的燃油，若整车重量降低10%，燃油效率可提高6%到8%；车重降低1%，油耗可降低0.7%；汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3升到0.6升，广泛采用轻量化技术，能使汽车兼具高效动力和杰出的燃油经济性。

在全球变暖的大环境下，各国都出台了严格的CO2排放指导方针，2020年，欧洲将执行一项新的政策，其要求汽车制造商达到95g/km的平均排放目标，轻量化的意义更显重大。
 

为了达到这一要求，德西福格愿意以创新的合作伙伴的身份支持汽车行业，并且正致力于研究如何在锻造中实现轻量化设计。德西福格拥有锻造的全部精密技术，这是实现零部件轻量化的底气：
 

热锻可以实现自由设计，温锻、冷锻和铝锻可以实现空心轴生产。这些都确保了我们可以顺利实现零件的轻质结构。

譬如后桥差速器中使用了一些大型齿轮，这其中具有很大的轻量化设计优化潜力。与实心零件相比，德西福格的中空锻造件具备许多优势，尤其是能够节约车辆燃油。

凭借从零部件设计和疲劳性能模拟实验到量产中的成本优化和流程导向的原料选择，以及研发阶段的损害分析等专业知识，德西福格有能力为轻量化设计的大趋势作出一份贡献，并支持这项雄心勃勃的CO2排放目标的达成。