各大车企一体化大压铸解析！

一体化压铸是指通过超大吨位压铸机，将白车身上原本几十上百个零件组成的复杂结构高度集合成一个，只要一次压铸成型就可以获得完整的零部件，摒弃了传统的“冲压+焊接”模式，显著减少了零件数量，简化了工序、降低了人力和土地需求，最终实现了成本的降低。

2020年，特斯拉首次在Model Y后地板上采用了6000顿的一体化压铸技术。很快，各大车企就很纷纷跟进，例如造新势力的小米、蔚来、理想、小鹏、问界、哪吒、高合等，传统车企如沃尔沃、大众、奥迪、奔驰等等，有的甚至在疯狂宣传自家的大压铸吨数！下面，漫谈君就来看一下各大车企的一体化压铸技术到底怎么样？

一、特斯拉

2019年特斯拉就提出了一体化压铸技术，并在2020年应用于Model Y的后底板生产。当时马斯克就曾表示，Model Y采用一体化压铸后底板总成，采用的是6000吨压铸设备，可将下车体总成重量降低30%，制造成本下降40%，后地板的零件数量从原来的79个降低到了只有1个，焊点也从700-800个减少到50个，使得相同部件的生产时间从至少2小时缩短至80-90秒，材料利用率从50-60%提升至95%，制造成本降低了40%，并大幅减少了工作人员数量。

随后马斯克又更进一步，前舱和乘员舱也采用一体化压铸工艺，这几个大型压铸件可以替换原先 370 多个零件，又使整车减重10%，焊点数量减少超1 600个，焊装车间也由原来的200-300名工人减少至20-30名，成本大大下降。

Cybertruck沿用了Model Y的一体化方案，就是前机舱+后车身地板，采用了9000T的意德拉压铸机。

二、小米

在2023年12月28日举行的小米汽车技术发布会上，雷军公布了小米超级大压铸技术：9100吨一体化压铸工艺。

小米SU7的后地板采用大压铸工艺，其尺寸比特斯拉大17%，而且72个零件变成1个，焊点减少840个，减重17%，车内降噪2分贝，同时生产工时减少45%，一体化后地板的设计寿命是传统后地板的10倍以上，能够轻松实现200万公里以上的使用寿命。

但是这也需要更大吨位锁模力的压铸机，因此定制开发了9100吨锁模力巨型一体压铸机。而且小米大压铸件需要满足大尺寸、长流程、轻量化三大核心指标，因此对合金综合指标要求极为苛刻，为此，小米还研发制造出了“小米泰坦合金”，让小米SU7整车扭转刚度高达51000N·m/deg，相当于传统燃油车的两倍。

为了提升维修经济性，小米在结构方面还创造性设计了三段式防撞设计，在一般的中低速碰撞中，能够实现只更换防撞梁和溃缩区，不更换后地板。

小米超级压铸技术核心是一台拥有9100吨锁模力、重达718吨的大压铸机，相当于4台波音747的重量，围绕它的是超过60个设备，占地840平方米的超级大压铸集群。

三、极氪

在2023年9月的极氪安全营活动上，极氪发布了车身中段一体式压铸结构，将其中段一体式压铸结构称为“蜻蜓结构”，使用7200T的压铸机，使得整体减少了16个部件、66个连接点，整车减重7%，座椅安装点刚度平均提升18%，具有可变延伸设计，其柔性适配不同车型，适配架构轴距带宽206mm，可以提升整车刚度，消除各种零件在焊接时潜在的失效率。这一结构将首搭于极氪 001 FR，还会在在更多车型上应用，可以帮助各车型提高接近20%的生产效率与降低生产成本。

在传统MPV最为薄弱的车尾，极氪009采用了一体化压铸后端铝车身，这也是迄今为止量产最大的一体化后车身，减少了80个零部件、近800焊接点，遇到冲击时变形量可减少16%，弯曲刚度提升11%，生产效率提升60%，同时减重16%，扭转刚度提升9.5%，其扭转刚度可达36450N·m/deg。

一体化压铸最大的问题就是可维修性差，为了解决这个问题，极氪采用了四段式碰撞分区策略，设置了两段式可拆卸的缓冲结构，有两段式可拆卸缓冲结构。官方给到的数据是：

1、低于20 km/h的追尾事故，更换后防撞梁；

2、低于 50 km/h的追尾事故，更换后吸能铝挤梁；

3、低于 84km/h的追尾事故，维修或更换后段铝车身。

这样做一定程度就需要有一部分的连接处，并没有像特斯拉那么一体化彻底，成本也就不一样，各有各的优缺点。

四、小鹏

2023年4月16日，小鹏放出了杀手锏-SEPA2.0“扶摇”全域智能进化架构，扶摇架构的最大亮点是一体式铝压铸车身，而且是国内唯一量产的“前后一体式铝压铸车身”，采用了国产厂商力劲科技的DCC7000超大型压铸机，锁模力超过7000吨，最大压铸力可达12000吨。

这意味着扶摇架构车型的“前机舱”和“后地板”都将一体化压铸成型，集成了161个零件，减少了17%的车身重量，并且大大提高了车身的扭转刚度（其整车扭转刚度大幅提升至42,000N·m/deg，比传统车身提升50%），优化了车辆的动态表现。还能显著提高生产效率、提高整车生产稳定性、缩减了工人数量，并最终实现成本的降低，提高了新车的市场竞争力，首先搭载在小鹏G6上。

而小鹏X9中后地板使用了12000吨的压铸机，集成了167个零件，相比传统车身结构减少19%，碰撞变形量减少20%，弯曲刚度提升40%，整车后部整体强度相比传统设计强度提升30%以上，并能达到46000N·m/deg 整车扭转刚度。

五、理想

理想MEGA也采用了一体化压铸技术，但不是大家常用的后地板，而是后地板骨架，因此它对于零部件减少和连接点减少的作用上是相对偏弱的。

六、蔚来

蔚来ES8采用前后端一体铸铝车身，采用8800吨压铸机，后部则是一体式压铸件将31个零件集成一个。

而蔚来ET5则是蔚来首个采用一体化压铸的车型，将车身零部件数量由原来的54个集成为1个，生产时间缩短多达60%，车身后地板重量将降低30%，约13公斤，后备箱空间增加11L，整车抗扭刚度提升了10%，达到了34000 N.m/deg。

七、问界

问界M9采用了“玄武车身”设计，后地板、前机舱总成等零件均使用一体化压铸，采用9000吨一体化压铸机，这使得原本222个的车身零件锐减至仅仅10个，零部件数量下降95%，部件连接点数量减少1440个，下降幅度达到惊人的70%，扭转变形刚度提高23%。从而显著提升了车身的整体刚性和安全性。

八、哪吒

哪吒在2023年8月21号发布了浩智战略，其中的滑板底盘很重要的一个技术就是一体化压铸，采用的也是前机舱一体化+后车地板一体化的方案。

与力劲集团共同研发超20000吨的一体式压铸机，其主要指标是：压铸单个零件尺寸最大可达5㎡，超100个零件合为1个零件，减重15%，减少3000多个连接点，减少近百个工序，减少几十甚至上百工人，减少约150台机器人。

九、总结与对比

总体来讲，一体化压铸技术已经被特斯拉发扬光大，能大幅度减少生产制造成本，提升车辆的安全性，各大车企也在努力研发，储备自己的技术。

但是可维修性是一个无法避免的问题，也是需要花大量时间精力去研发提升的点，不然一旦碰到一体化大压铸件，就等于车辆报废了，虽然说这是极小概率的事件，但是也不容忽视，相信未来会有更好的解决方案。