汽车座椅发泡设计过程及相关的工艺要求

一、发泡总体的设计过程：

1. **精准打造A面**：首先，我们细致解读客户的STO（座椅装饰轮廓）及面套厚度的特定要求，精准设计座椅的A面，确保每个细节都符合高标准。

2. **发泡B面的艺术**：接着，基于骨架结构，我们巧妙地设计发泡B面，为座椅注入独特的舒适感与支撑力。

3. **精确把控车身与座椅的和谐**：我们细致考虑车身与座椅的干涉量或座靠的接合间隙，确保两者完美融合，为您带来无与伦比的乘坐体验。

4. **特别处理，细节至上**：根据STO，我们精心设计沟槽及需要特别处理的结构，如局部尖角或凸台等，让座椅不仅美观，更兼具实用性。

5. **精准定位固定点**：为满足面套包覆的需求，我们精确确定固定点（hog ring）的位置，确保座椅的稳固与耐用。

6. **模具开发与样件试制**：通过模具的开发和样件的试制，我们不断总结经验，针对潜在问题提出创新的改进方案，让产品更臻完善。

7. **数据更新与方案优化**：当数据有所变更时，我们会及时发放ECR/ECN，确保所有信息同步更新，为您带来最优质的服务体验。

1、A面的生成：

关于泡沫A表面的几处定义（以靠背为例）如下：

总体来说，发泡的A面是通过对STO进行偏置后，局部进行特殊修正得到的。可用以下4中方法完。

1）Insert 区域的面可以直接在STO的基础上做一个offset可以得到。

2）Bolster区域的面可以参照如下所示：

3）通过多条控制曲线来拟合成曲面。

4）通过多个曲面的包围形成实体。

2、B面的生成：

根据骨架或塑料件搭建B面，使之能够包容骨架的不可变形部分。

3、A面做完的实体减去B面的实体就可以得到发泡的实体，如下图示意。

4、后排靠背发泡跟车身的配合满足下图示意要求。

5、靠背和座垫的配合，最大的干涉量为5mm。

对于带调高的座椅，在设计位置保证座靠装配没有间隙，而同时需要在最高处仍能装配并保证功能。

6、分体式40％、60％后靠背及其扶手的配合需满足下图要求。

如果是40%、60%靠背的配合，要注意在整个A面轮廓上，都保证间隙为“0”，B面间隙为“5”。

7、发泡上沟槽的形式主要有三种：吊紧槽、缝线槽、隔料工艺槽。各自特点如下：

吊紧槽：一个项目采用统一深度和宽度。一般来说，宽度最宽，深度较深。

缝线槽：根据面套工程师采用的方案临时确定宽和深。宽度较小，深度最浅。

隔料工艺槽：3-4mm宽，由发泡工程师根据双硬度要求特别制定。宽度最窄，深度最深。

在精心设计的发泡结构中，上沟槽的精准位置、宽度及其独特的走向，以及Hog Ring的特定位置和形状，都是经过发泡设计工程师与面套开发工程师深思熟虑、参照STO标准共同敲定的。而在这一完美布局中，纵向吊紧槽的两个末端更是独具匠心，其精细的制作方法令人叹为观止。此外，对于非吊紧槽而言，其深度、宽度并非随意设定，而是与面套工程师密切合作，根据实际需求进行精心计算和调整。更为值得一提的是，随着面套设计方案的每一次革新与变动，槽的形式也会紧随其后，进行灵活的调整与变化，确保整个设计体系的和谐与完美。"

二、发泡工艺要求

1、吊紧槽深度的做法

吊紧槽的打hog ring的位置一般由发泡设计人员和面套相关人员共同确定。

2、前靠背翻边的长度要求：尺寸A、B都尽可能做到20mm以上。

3、发泡内钢丝长度需满足下图要求。

对应目的：

A、保证发泡内的钢丝不会被轻易摸到；

B、保证钢丝在发泡内的嵌入量，增加拉拔力；

C、钢丝在该处的吊紧适度可调，降低装配时操作难度。

D、发泡分型面（Part Line)：除了分型面以外，B面倒角不小于6mm。

5、为保证工艺可靠性，骨架在发泡内的深度A不小于10mm。

座椅骨架设计要保证靠背上部和座垫前部无支撑的泡沫宽度不大于45mm,侧翼无支撑的泡沫宽度不大于55mm。

6、泡沫结构的主要区域厚度做到15mm以上，最薄的地方不要低于8mm。

7、一般情况下，所有发泡的B面棱边都要倒角，R不小于6mm，一般都做到12mm以上。分型面可以不作倒角。

8、在制造过程中，对于微小的柱面凸包，我们需要特别留意其尺寸。为了确保产品质量与外观的精致，过小的凸包不仅可能不具备预期的功能效果，还可能影响整体的视觉美感。因此，建议在制作前进行一次细致的尺寸检查。特别是在发泡B面的凹槽完成后，如果发现凸包的尺寸小于20×20，建议考虑去除，这样既能确保产品的整体品质，又能避免不必要的生产浪费。"

9、关于发泡内钢丝要求

1）为了提升生产效率与成本控制，我们巧妙地整合了不同长度的直钢丝规格，将原本稍显复杂的500mm和510mm的长度统一简化为更为便捷的500mm。这一细微但关键的调整，不仅简化了生产流程，还确保了座椅项目的整体质量与稳定性。

2）钢丝材料：20＃、65Mn，表面处理有磷化和镀锌等工艺。