激光淬火在汽车模具上的应用

汽车工业离不开模具的使用，而汽车模具的质量和精度也对汽车部件有着重要的意义。

在对模具进行加工制造的过程中经常会使用到淬火技术。传统的淬火是对整个模具进行淬火，不能选择需要淬火的区域，由于淬火的面积比较大，导致淬火的温度和冷却的程度都是十分不均匀，造成了模具表面的淬火硬度的差异，进而影响汽车零部件的质量。

随着激光技术的迅速发展，激光淬火技术逐渐的取代了传统的整体淬火技术。

激光淬火在模具上的使用优势

快速加热与冷却：
在使用激光对模具的表面进行淬火工作的时候，可以在很短的时间之内，将大量，充足的能量照射在模具表面上的特定区域，这样就会在最短的时间将模具表面的温度升高。而且在淬火工作结束之后，模具可以快速的冷却下来。相对于传统的整体淬火技术，激光淬火技术会缩短模具生产的周期，而且具有很高的工作效率。

自冷淬火：
激光淬火技术可以实现自身的自冷淬火，而且淬火的变形是相对较小的。激光束的面积是比较窄的，并且激光束的能力是相对集中均匀的。由于具有这两个特点，就会在淬火的过程中不易轻易影响到相邻区域的金属层的热量。采用激光淬火技术可以实现在极短的时间内进行加热和冷却，这样就不需要额外的淬火介质来进行催化这项工作。

易实现特殊部位的淬火：
激光束的面积是比较窄的，聚集性非常好，所以在对模具表面进行照射的时候就可以避免照射到其他的部位，不会对邻近的区域产生热效应。并且可以精确的确定照射的部位和淬火的时间。所以特别适合应用在小型的模具上面和表面结构比较复杂的模具的淬火上。有的模具是需要对小孔，内壁等复杂的部位进行淬火工作，这个时候使用激光淬火技术就能够准确的完成。

应用实例
汽车大型覆盖件模具一般用合金铸铁制造。合金铸铁的特性不宜进行整体热处理，传统工艺采用火焰淬火，其淬火硬度为40～50HRC。改用激光淬火，模具表面硬度可提高到55—65HRC，硬化层有效深度为0.5-0.7mm，模具耐磨性大大提高，零件拉伤问题得到有效控制，模具在线维修率控制在4％以下。以前每批生产完成后均需对拉深模进行大面积推磨，现只是需要进行简单维护保养便可。

汽车在人们生活中的地位不断的提高，如何能够将汽车生产的周期减少，还能够保证汽车的质量是需要人们思考的问题。众所周知，模具生产是汽车制造中重要的环节，汽车的所有零部件都离不开模具的生产。想要生产出好质量的模具，就一定要应用激光淬火技术，要不断的将激光淬火技术进行完善，只有这样才能够确保汽车零部件的质量，才能缩短模具的生产周期，提高其利用率。激光淬火技术在未来的汽车行业中一定会发挥极大的作用。