传统OEM企业的智能“进化”样本

走进东莞劲胜精密组件股份有限公司的智能化车间，只见数百台高精钻攻机床全自动运转，80多台各式机器人在不同岗位上各司其职，为数不多的工人在显示“红色警报”的机床前进行检测……

过去的30年，代工企业在“世界工厂”珠三角形成了庞大的产业集群。如今，当转型的“阵痛”袭来，它们该何去何从？曾经典型的代工企业东莞劲胜正在生产智能化、装备国产化的道路上一路“逆袭”，并将打造智能化车间的经验转化为服务产品进行出售——成为一家智能制造解决方案服务商。

产业升级倒逼企业谋出路

东莞是珠三角3C行业代加工的产业集群聚集地。从一开始的诺基亚按键，到现在的智能手机触摸屏，东莞的企业一直在全球占有一席之地。



但是，3C行业技术变化速度很快。往往一个新技术就会导致整个行业的重新洗牌。3年前，由于塑胶手机壳被金属手机壳取代，东莞劲胜的发展面临前所未有的挑战。

“我们主要为三星、华为、中兴、OPPO等做手机精密结构件的加工。2014年之前我们做塑胶手机壳，在全球占十分之一的出货量。但是2015年以后出现金属手机壳的变化和冲击，我们20多个项目砍到只剩下四五个。整个行业都陷入了极大的困境。”东莞劲胜智能制造事业部总经理黄河说，“对于我们制造业来说，最怕的就是行业没了。就像软盘到优盘再到云盘的发展，很多生产软盘的企业就倒闭了。珠三角以前的300到400家手机按键厂随着智能手机的出现，现在也没剩几家了。”

劲胜最后决定，就是做塑胶手机壳、玻璃手机壳、镁铝合金壳以及金属加工结构件的全产业链布局。“最起码我们可以东方不亮西方亮，这样就可以在大的转变中撑得住，避免陷入战略困境。”黄河说。

在做了产业布局之后，东莞劲胜又陷入了另一个思考：接下来，是否继续做OEM？“因为代加工是以客户竞价权为主。加工企业只能不断去竞价招标，还每个季度都被要求缩减成本、降低价格。大家为了生存，不断压价。这样下去大家都没钱赚。”

黄河说，也曾尝试过向内地或低成本国家转移生产线、购买进口设备、投入更多质检人员等方式，“但没有从根本上解决企业持续发展的问题。”

“传统制造业的成本只会逐年上升。既然我们企业要发展下去，那么生产方式就一定要发生转变。国家正好也在提倡‘中国制造2025’，我们就在想，是不是也要往智能制造方向发展。”黄河说。

是继续走扩大产能的老路，还是趁机自我革命、搭载上智能化大潮的列车，成为摆在公司管理者面前一道“必答题”。

2015年，以借鉴世界标杆企业经验为基础，劲胜决定向智能制造方向进攻，并大胆选择国产化道路。目前，来自深圳创世纪公司的高速钻攻机床、华中数控公司的控制系统和华数机器人、开目软件公司的工业软件等，已在劲胜发生“化学反应”：国产智能装备、国产数控系统、国产软件为特色的智能化车间初具雏形。

国产智能车间上线打造行业生产标杆

这个智能车间能有多“聪明”？

目前，这条智能化自动化生产线的生产、上料、下料都是通过AGV小车连接起来。在生产过程中，通过信息读取，可以确定某个产品是哪台CNC加工的，如果产生不良品，可以立马锁定那台CNC，知道它是什么时间点生产的。

“每条线都有一个变速机看板，看板上会显示这条生产线最新的状态，包括CNC的开工情况。就像这条生产线的22台机器状态中，有19台处在加工状态，3台处在离线状态。这条生产线结果达成率为88.5%，那这个白班的加工率为85.06%，夜班的加工率43.46%，已完成加工产品482件，这些都能直观地显示出来。”劲胜相关工作人员介绍，“员工也可以拿着iPad，扫描CNC机上的二维码，iPad上就显示这是哪台机床，正在加工的是哪种产品，用的是哪些辅助材料，哪一把刀。”

黄河告诉记者，原来一条生产线只能生产一种产品，通过加装智能识别等设备和软件，目前单条线可同时制造9种产品。如果某台机床的刀具断了，系统会自动做出决策使用备刀，还可以通过分析芯片信息判断刀具剩余寿命，提前切换备刀。而且，通过数字化设计及虚拟生产验证，产品开发周期也缩短了30%。

人工成本的降低则更为明显。原车间有204名员工，通过机器人、AGV、自动检测等自动化作业和MES等工业软件的使用，整个车间目前只有33人。

目前，劲胜已经成为智能制造的行业标杆。据东莞市经信局相关人员介绍，东莞提出要打造智能制造全生态链，智能制造集成供应商是必不可少的角色。劲胜精密装备制造“国产化”的经验，将在东莞市3C行业乃至全国进行推广。“东莞市政府印发《东莞市推广建设普及型智能制造示范生产线工作方案》，就要求以劲胜精密的智能制造示范线为原型。”

开启“三国”智能化转型之路

经过一年多的实践探索，劲胜初步走出了一条以“三国”、“六化”、“一核心”为特色的智能化转型之路。“三国”，即国产智能装备、国产数控系统、国产智能软件。“六化”，即装备自动化、工艺数字化、生产柔性化、过程可视化、信息集成化、决策自主化。“一核心”，即核心大数据。

“很多人问我们为什么选择国产？”据黄河介绍，选择“国产”并不是出于“情怀”，而是企业认真现实的考虑。国外装备、系统和软件虽然技术成熟、稳定性高，但局限性也很明显：硬件成本高，进口机床价格是国产的1.5到2倍。

“最开始我们去西门子考察过，打算用西门子的设备技术建智能工厂。但是西门子有一个条件就是全部系统都要用西门子的。这就意味着智能工厂的脑子都是它的，这样就很没有自主权，而且成本高。所以我们就集结国内的专家和企业建智能工厂，号称十八罗汉共建智能工厂。”黄河笑道。

同时，劲胜走国产化道路的另一个原因是，许多国外企业的系统和软件封闭性强，采用后难免受制于人，系统定制化二次开发的难度很大。而国内装备、系统和软件在性能上虽然还需改进完善，但有独特优势：一是性价比高，二是开放性好，能够开放数据接口，实现设备互联，建立工业大数据。

黄河说：“从技术层面去思考，做智能车间中很重要的是工业大数据的采集。很多时候要从数控系统中提取出来，比如电机转速、电流频率等。国外开放接口频率很低，20毫秒采集一次，而且收费高，这对我们要做工业大数据开发之类而言周期就会很长，而且掌握不了核心技术。国产的接口比较开放，1毫秒就可以采集一次，这样的数据频率就可以解决一些刀具断刀以及设备维修的问题，有助于我们更好利用大数据。”

此外，可提供贴身的个性化服务。正在劲胜参与智能化生产线研发的华中科技工程师何正文说，“自从与劲胜达成合作协议，我们的技术人员就一直在这里，与企业一起研发磨合。”

“比如，之前在加工过程中有掉刀的现象。我们就和华中的工作人员研究，发现在刀具切换中会有异常的电流波动，在加工4-6片工件以后刀具就会掉。那我们直接根据这个案例就知道，在以后切换过程中再有电流波动，这把刀具就要掉了，这就可以提前感知提前决策。”黄河说。

内生动力的二次挖掘和跨行业布局

对于劲胜来说，产业升级，不仅仅意味着老本行的加工效率提高和成本降低，更多的是对行业内生动力的二次挖掘和跨行业布局。

目前，劲胜依托多年来做手机壳等塑胶结构件的经验和积累下来的大量生产服务数据，通过建立智能制造车间试点，达到了数据产能效益的活化。“我们将多年来的数据和经验应用到其中，边生产边研发边整合，在实践中通过解决生产问题的方式，不断完善智能化生产线，从而提高数控系统和集成软件水平以及大数据集成整合能力。”黄河说。

在此基础上，劲胜开始将代加工手机零部件的目光转向智能制造产业。目前，劲胜通过资本运作方式，收购了生产机床的创世纪公司以后，陆续控股了做生产线设计和AGV小车的深圳市嘉熠精密自动化科技有限公司，以及做软件的艾普工华科技（武汉）有限公司等相关企业。这既为做智能制造全方位布局应用做了准备，也为企业转型升级打下了基础。

黄河说：“以前，我们都用的是法兰克的CNC设备，现在，我们整个车间用的都是自己子公司深圳创世纪生产的台群精机。而且，我们子公司这款CNC设备2016年全球销量第一，已经超过法兰克了。”

黄河说，对智能制造的市场考察之后发现前景很好。“首先是国家战略层面高度重视，这会派生推动一个市场的发展。第二是企业的选择一定会往智能制造这个方向走。对于劲胜以及其他行业的龙头企业来说，前十年可以借用行业的优势地位，但是制造成本逐渐变高，这种优势还能保持多久谁都不知道。而且定制化的东西市场越来越需要，这就导致企业都会往智能制造的方向去介入。”黄河说。

智能制造不仅大大提高了东莞劲胜本身的产品质量和生产效率，其研发的智能设备和系统也大受同行的青睐，企业正在向智能制造方案解决服务商的方向发展。“我们去德国汉诺威电子展感受到，工业互联网和车间结合在一起，是一个趋势。而中国这块有百亿级规模的相关市场。”黄河说，“最近我们成功中标了一家汽车配件企业智能化车间改造项目，为其提供智能制造解决方案服务。”

从一个代加工企业，到一个智能制造方案解决服务商，东莞劲胜可以说是经历了一次由内而外的“蜕变”。对于劲胜来说，智能化之路，不仅仅关乎产品，更关乎管理。“智能化也颠覆了之前企业的管理经营模式。”黄河说。

“智能化生产线对简单重复性劳动岗位的替代，使得管理也简单方便了很多。”黄河说，“从经营角度讲，我觉得智能化解决了企业的经营健康的问题。靠人管理，难免会出现管理不透明等情况，很多即时信息没有办法掌握。数字化管理使得我们的组织结构更加智能化，可以保证命令畅通，使企业发展更加健康，为未来竞争赢得更大优势。