大幅削减原型模具的制造成本

施耐德电气是一家从事配电、自动化管理，并生产能源管理所需安装组件的法国跨国企业，公司员工总数超过16万，为全球100多个国家的客户提供服务，使其能够安全可靠、高效持续地对能源及其使用过程进行管理。

通过对公司价值定位、行为和精神的切实强化，施耐德电气渴望寻求简化特定生产流程的方法，从而实现长期和短期的效率目标。为实现上述目标，公司将Stratasys公司的3D打印技术引入法国Grenoble的生产基地，本意是为原型设计提供新的解决方案。

使用Stratasys公司的Objet Connex 3D打印机生产出来的夹具，可以在生产线上实现快速的功能测试以及所需的设计迭代

事实上，这只是施耐德电气进行全球技术部署的一部分，施耐德电气现将Stratasys公司的Polyjet和FDM 3D打印技术应用于产品研发、原型设计和工业化。这其中包含多种应用技术，其中有注塑模具和流水线的刀具、公司内部模型室、操作实验室的设计和生产。3D打印技术的广泛运用也有助于推动公司进一步打造未来工厂。

通过将Stratasys公司的3D打印技术应用到生产过程中，从而实现经济成本的大幅削减和流水线生产效率的极具提高，进而可以提高工厂的整个生产效率，削减关键领域产品的上市时间。

采用Stratasys公司的3D打印技术凸显出的效率优点在生产用于打印功能部件的注塑模具嵌件领域尤为突出。由此可见，采用3D打印技术，而非传统的铝加工方法来生产用于原型设计的注塑模具嵌件，可以将成本从1000欧元削减至100欧元。

鉴于3D打印技术的种种好处，3D打印技术也在施耐德电气机械设计与工程部门得以广泛应用，该部门负责配装生产、控制和各种产品的调整工具。因此，公司采用基于FDM的材料(包括热塑性聚碳酸酯)和PolyJet材料(如高精度的数字ABS)生产原型夹具和工装，以验证工效和最终组装工具的功能性。此类工具范围广阔，包括焊接工具连接器、电磁位移控制和印刷电路板装配连接工具。

通过使用3D打印技术对生产线工具进行设计和制造验证，从而使公司节省最终工具的生产时间。通过使用Stratasys公司的Connex多材料3D打印技术，部门经理Yann Sittarame及其团队可以在短短一周内就生产出新的制造工具的原型。在过去，当主要依赖传统的数控机床时，生产同样的制造工具的原型至少需要三周时间，而使用新的3D打印技术后，减少了约70% 的时间。

Yann感慨道：“3D打印技术已经改变了我们的工作方式，同时也改变了我们在未来做事的思考方式。展望未来，我们计划3D打印最终工具。考虑到3D打印的准确性和耐久性，这是完全可以实现的。”