汽车工业的成本工程发展概况和未来趋势

成本工程的发展起源于 1948 年，GE 的工程师 L.D. Miles 首次提出对产品要做功能与价值的分析，当时被称为 Value Management （价值管理）。上个世纪 90 年代起，国际上一些大型汽车制造企业逐渐意识到这点对企业的帮助巨大， 开始将单一功能的部门，如财务部成本核算、采购部报价评估、生产工厂精益改善等， 抽调人手组建为在企业框架下独立的、贯穿全部产品过程的成本工程部门，并逐步搭建了完整的体系，流程和方法，一些典型例子：

1990 年，德国奔驰汽车开始组建成本工程团队（Kostenplanung），多年来逐步形成全健制的一整套体系、方法、流程和数据库，应用到全集团的所有产品过程及模块化战略中，目前集团成本工程部门约有 800 位成本工程师的规模。

2007 年，德国宝马汽车也成立了成本工程部门，目前约有成本工程师 300 人。

2016 年，德国博世集团在斯图加特总部建立成本工程部门，目前团队成本工程师约70 人。

从 1990 年至 2017 年，欧美日发达国家的大型规模制造企业，逐渐都成立了成本工程团队，有的称为价值分析、价值工程 VAVE （ Value Analysis and Value Engineering），日本称为原价企划。大众汽车约有 100 人的成本工程师团队，保时捷约 30 人，丰田、日产也都有类似的团队，汽车供应商中比如 Lear、Delphi、Kostal， Heller 等也设立了成本工程师，但尚未有全建制的成本工程体系。

成本工程是从产品定义、研发开始介入，优化产品设计、选择最佳的材料和制造工艺、优化设计变更、优化物流成本等，在保障产品性能和质量的前提下，降低成本，提高企业盈利，增强企业的市场竞争力。

在中国，许多汽车制造企业对成本工程完全没有概念，不清楚这个团队是做什么，什么是成本工程？是做成本？还是做工程？仅有少数合资或外资企业，设有很小的成本核算团队，但这些企业在中国基本不设研发部门或现有的国内研发部门承担很少的研发任务， 因此这样的团队实际作用也不大。

目前成本工程在中国还处于初始阶段，中国企业要降低成本，提高盈利，在成本工程方面还需要做许多工作， 搭建一个设立在企业框架下的成本工程体系、引进系统的成本工程方法和流程。

成本工程是一个系统工程，要成为一个合格的成本工程师或成本工程管理者，需要深入了解客户需求，对产品开发和制造工艺有较多的经验，拥有较强的跨部门、跨学科合作的协调性和推进艺术。成本工程不只是成本核算或报价评估，也不只是精益生产，而是协同研发、财务、采购、工艺和质量等部门组成一个 simultaneous engineering 团队，从产品性能、成本、工艺和质量参数上着手，做到最优。

近年来，国内的汽车企业在快速发展，组建专业成本工程团队的意识也在觉醒，个别汽车企业，比如长安汽车有了自己的原价科，吉利汽车有了 VAVE 工程师，但是，大多数汽车零部

件制造企业，还没有对成本工程在产品过程中的重要性、对企业的贡献有深入的了解，感觉“成本工程是企业的一个业余爱好，可有可无，想起来就做一点”。 这里值得一提的是长城汽车集团，2015 年组建了中国车企第一个全建制的成本工程体系、方法和流程，目前拥有约 35 人的成本工程师团队， 各个设计部门派驻有经验的产品工程师入驻团队，实施了让成本工程体系、方法及流程融入整个集团的产品过程中， 并主导了长城集团的降低成本重点项目，2016 一年就实现了降低成本 4 个亿。

总之， 成本工程体系、方法和流程对中国汽车制造企业是至关重要的，是企业框架下必不可少的一部分， 成本工程体系能为企业每年降低 5-15%的产品成本。未来汽车制造企业的核心工作有三点：产品创新、智能制造、降低成本。 而这里，成本工程就不只是降低成本了，在优化产品设计、制造工艺等方面，成本工程也提供了坚实、可靠的基础。