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利用激光位移传感器＋3D视觉系统，判定焊接状态。检测的要点在测量焊接宽度及间隙的应用中，面型相机会受表面状态的影响，无法稳定检测。而通过组合使用激光位移传感器和视觉系统系统，就能基于高度信息，用3D图像进行正确判定。激光位移传感器＋3D测量辨别结果
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用3D相机测量焊锡的高度。检测的要点2D相机难以实施焊锡检测，而3D相机可以测量高度，能够正确实施焊锡检测。利用将3D高度图像转换为浓淡图像（mm浓度）的高度抽取功能，就能生成指定高度（例如高出基盘0.1 mm等）的截面图像。利用该截面面积及形状，就能实现稳定的填焊检测。3D相机辨别结果
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用面型相机辨别铸造品上刻印的字符。检测的要点过去由于难以满足铸造品刻印辨别的照明条件，视觉系统的导入较为困难。但通过将LumiTrax功能和面型相机组合使用，可以实现低成本的稳定检测。面型相机＋LumiTrax辨别结果
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用视觉系统拍摄喷油器上印刷的型号，并用OCR工具进行读取。检测的要点用OCR工具读取喷油器上印刷的型号。无论刻印的品质如何，该功能都能正确读取型号，避免其他产品混入。视觉系统辨别结果
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用视觉系统读取燃料泵上刻印的二维码。检测的要点用视觉系统读取部件上刻印的二维码，可以通过识别部件，确保可追溯性。过去受到部件表面状态及反射的影响，难以进行读取，而基恩士的视觉系统能够进行正确识别。视觉系统辨别结果
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由视觉系统实施定位，执行机械手抓取。检测的要点通过搭配使用机械手和相机，可以实现更加灵活的抓取。节省了示教及编程的工时，可以大幅削减启动及切换时的工时。
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测量密封材的形状，检测涂抹量。传统的2D相机无法进行高度判定，无法掌握涂抹量的正确与否。XG-X/CV-X系列可以连接超高速轮廓测量仪LJ-V系列，通过3D视觉系统，测量高度、宽度、位置、截面面积、体积等，自动检测密封材的涂抹量。还能实时补正目标物的位置偏移。【使用机型】XG-X/CV-X系列
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识别带扣部刻印的字符，实施品种辨别。通过字符识别，对面向国内/外的品种、左/右方向盘用的产品进行辨别等。过去该工序依赖肉眼目视检测，偶发的误检会导致不同品种的混入。由于汽车安全带属于安全部件，绝对不允许发生不同产品混入等低级错误。导入视觉系统后，可以实现准确的全数检测，有效杜绝不同产品混入。视觉系统检
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利用视觉系统，就能轻松实现电池元件的定位。检测的要点对电池元件工序中必需的定位，由具备设定简单且自定义性灵活特点的系统负责实施。通过使用2100万像素相机，可以检测大型工件。2100万像素视觉系统定位
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由视觉系统进行组装、加工机械手的位置控制。该工序在过去必须借助手动示教，增加了启动工时。利用视觉系统，检测车身的孔洞位置，再反馈到机械手，就能实现自动化定位。即使工件位置略有偏移，也能施加补正，不再需要人工确认作业。XG-X/CV-X系列可以借助亚像素处理技术，实现高精度检测。【使用机型】XG-X/CV-X系列
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利用视觉系统，检测火花塞的尺寸。检测的要点过去在检测形状复杂的工件尺寸时，必须采用多种测量工具，并实施运算。但基恩士的视觉系统系统，可以通过采用几何测量工具，以直观的操作，实现高精度检测。视觉系统辨别结果
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测量缺口的角度，控制组装环节的角度正确性。传统的测量方法，是转动工件，用光纤传感器检测缺口的有无，进而得出角度。该方法存在定位耗时，以及因部件中心位置偏移导致误检测的问题。XG-X/CV-X系列的趋势边缘功能，能够检测虚拟圆心，以外周为基准，检测工件的中心。还能同时利用缺口进行直线检测，实现高速、高精度的旋
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利用视觉系统，检测ECU单元的连接器端子。检测的要点基恩士将连接器检测所必需的工具套装化，无需施加运算，就能轻松检测。使用2100万像素相机，还能实现精度更高的检测。2100万像素视觉系统辨别结果
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用视觉系统进行机械手的位置控制，实施前挡风玻璃和车门等重量部件的组装。过去对多种工件实施位置检测是一大技术难关，因此难以实现自动化。利用XG-X/CV-X系列的轮廓搜索、多点边缘检测，可进行虚拟圆检测、灵活搜索，支持各类工件和表面状态，实现了自动化。还支持各类机械手厂商，无需复杂编程，即可直接连接。更配备了
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利用视觉系统，检测差动齿轮的瑕疵/污点。检测的要点在检测类似齿轮这种圆柱形工件侧面的氧化膜残留、污点、瑕疵、凹痕等时，难以均匀照射光线。因此，检测容易发生偏差。而运用线型相机，就能创建照明均匀的单张扩展图像，实现检测。线型相机辨别结果
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利用视觉系统，检测活塞侧面涂装等外观。检测的要点面型相机存在照明不均匀的问题，难以确定最佳的照明条件。而运用线型相机，就能轻松拍摄照明均匀的图像。线型相机辨别结果
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在弯曲加工前，对焊缝位置进行检测。过去该工序利用光纤传感器及颜色传感器实施，不同批次的表面状态存在偏差，光点检测会导致误检测的发生。导入视觉系统后，可以防止因误动作导致的不良品流出。利用XG-X/CV-X系列的瑕疵/污点检测模式，就能通过颜色变化情况，准确检测出焊缝位置。这样就可以不用再对每一批次的偏差进行敏
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检测车门部的组装精度。过去利用目视及量规等进行测量，费时费力。量规测量还存在接触的风险。导入视觉系统后，就能削减人工费，回避接触的风险。XG-X/CV-X系列配备了专门用于几何测量的几何测量工具，选择几何工具后，只需用鼠标指定目标物，就能实现几何测量。通过测量车门部的间隙尺寸，就能轻松检测出组装精度是否合格
